本發明公開一種解決TMCP工藝鋼板叩頭的矯直方法，包括在鋼板進入矯直機的冷卻裝置后，調整矯直機至第一矯直狀態，其中，在矯直機處于第一矯直狀態的情況下，矯直機的入口輥縫值大于出口輥縫值；在鋼板頭部拋出矯直機且鋼板頭部到矯直機的中心線的距離大于距離閾值的情況下，調整矯直機至第二矯直狀態，其中，在矯直機處于第二矯直狀態的情況下，矯直機的入口輥縫值小于出口輥縫值。本發明提供的技術方案中，將鋼板頭部和中尾部矯直分為兩個過程，通過在這兩個過程中設定不同的矯直參數，施加不同的矯直變形曲率，在解決鋼板頭部叩頭缺陷的同時不影響鋼板中尾部矯直效果，為縮短高強度鋼板生產工藝流程、降低生產成本提供了技術支撐。

技術領域

本發明涉及冶金技術領域，具體涉及一種解決TMCP工藝鋼板叩頭的矯直方法。

背景技術

TMCP工藝（熱機械控制軋制工藝）是在不添加過多合金元素，也不需要復雜的后續熱處理的條件下生產出高強度高韌性的鋼材，被認為是一項節約合金成本和能源、并有利于環保的工藝，已經成為生產低合金高強度寬厚板不可或缺的技術?？焖倮鋮s系統通常被稱為ACC，是所有中厚板品種控制冷卻的核心部分，也是生產中實施TMCP工藝不可或缺的。利用其對軋后鋼板進行快速冷卻，得以控制鋼板在冷卻過程中相變過程，獲得理想的微觀組織和優異的性能。

厚度10~25mm屈服強度550-700MPa級鋼板采用TMCP工藝生產時，鋼板在控冷過程中受到熱應力的同時受到相變應力，鋼板易產生翹頭、叩頭、浪形、鐮刀彎等板形不良現象（例如，如圖1所示，鋼板頭部100下叩嚴重），生產控制難度大，對生產過程中的板坯加熱溫度、軋制規程、設備控制能力和工藝操作水平等要求較高。為了縮短工藝流程，節約生產成本，在4300mm寬厚板廠生產的Q550、HG785等高強鋼薄規格（厚度10~25mm）需采用TMCP工藝，在節約合金成本的同時，鋼板控冷后其頭部經常出現嚴重下叩無法運輸造成生產中斷，因此在后續鋼板矯直過程中，需消除頭部叩頭板形缺陷。但傳統鋼板矯直方法中矯直變形曲率是固定不變的，不能解決此問題，例如，如圖1所示，鋼板頭部100咬入與拋出矯直機時，入口輥縫值H1、出口輥縫值H2設定好后一直保持不變，且H1＜H2，此傳統方法在整個鋼板矯直過程中變形曲率C固定不變，無法解決TMCP工藝高強度鋼板矯直過程中鋼板頭部與鋼板中尾部不同變形曲率的問題，鋼板頭部出矯直機時仍存在下叩缺陷。

發明內容

本發明的主要目的是提出一種解決TMCP工藝鋼板叩頭的矯直方法，旨在針對傳統矯直方法存在的不足，提供一種新的矯直方法消除TMCP工藝高強鋼板的鋼板頭部下叩缺陷。

為實現上述目的，本發明提出一種解決TMCP工藝鋼板叩頭的矯直方法，包括：

在鋼板進入矯直機的冷卻裝置后，調整所述矯直機至第一矯直狀態，其中，在所述矯直機處于所述第一矯直狀態的情況下，所述矯直機的入口輥縫值大于出口輥縫值；

在鋼板頭部拋出所述矯直機且所述鋼板頭部到所述矯直機的中心線的距離大于距離閾值的情況下，調整所述矯直機至第二矯直狀態，其中，在所述矯直機處于所述第二矯直狀態的情況下，所述矯直機的入口輥縫值小于出口輥縫值。

可選地，在所述矯直機處于所述第一矯直狀態的情況下，所述矯直機的入口壓下量為4mm~8mm，所述矯直機的出口壓下量為7mm~12mm；和/或，

在所述矯直機處于所述第一矯直狀態的情況下，所述矯直機的入口壓下量與出口壓下量的差值為-6mm~-2mm。

可選地，所述距離閾值為5mm。

可選地，在所述矯直機處于所述第一矯直狀態的情況下，所述矯直機的入口矯直力為100噸~300噸，所述矯直機的出口矯直力為200噸~450噸。

可選地，在所述矯直機處于所述第一矯直狀態的情況下，所述矯直機的出口導輥位置的設定范圍為+0.5mm~+2.5mm；和/或，