本發(fā)明屬于轉爐煉鋼系統(tǒng)領域，涉及一種控制轉爐出鋼過程中溢渣的方法。包括如下步驟：轉爐吹煉結束后，通過高位料倉向轉爐爐口內(nèi)加入白云石；轉爐氧槍降至4m位置，使用高壓氮氣吹掃渣面20～30秒；經(jīng)高壓氮氣吹掃渣面后，提升氧槍槍位并吹掃渣面10秒；轉爐爐體進行出鋼過程中，通過正對爐口的冷卻壓渣料投放車向轉爐渣面分散性加入冷卻壓渣料直至轉爐出鋼結束。本發(fā)明通過出鋼前加入白云石減少爐渣發(fā)泡、氣體吹掃稀化爐渣、出鋼時加入冷卻壓渣料壓制爐渣、出現(xiàn)溢渣后主動承接幾個步驟來控制出鋼溢渣：由于溢渣控制良好，在轉爐出鋼過程中，可以省去轉爐向前傾倒測溫取樣并倒渣的步驟，節(jié)約冶煉時間2.5分鐘，同時降低了生產(chǎn)成本。

技術領域

本發(fā)明屬于轉爐煉鋼系統(tǒng)領域，涉及一種控制轉爐出鋼過程中溢渣的方法。

背景技術

轉爐冶煉的常規(guī)冶煉流程為：吹煉——向前倒爐進行測溫取樣倒渣——向后倒爐進行出鋼。出鋼過程中，爐內(nèi)鋼液通過出鋼口流入鋼包，控制爐渣留在爐內(nèi)，如果爐渣泡沫性較為嚴重，會從爐口溢出爐渣，主要危害在于高溫爐渣會燙壞轉爐相關設備設施，更嚴重甚至會傷及爐后操作人員，溢渣進入鋼包則會造成鋼液P成分出格事故。

常規(guī)的控制溢渣技術為：在轉爐出鋼開始前，轉爐爐體轉至爐前進行測溫取樣，同時進行倒渣操作減少渣量，倒走的渣量約占總渣量的40～60％，從而減輕轉爐出鋼過程的溢渣風險，此技術的弊端在于，轉爐向前倒爐測溫取樣倒渣的時間約3分鐘，對轉爐整體冶煉節(jié)奏產(chǎn)生一定影響。專利《轉爐出鋼過程中的溢渣控制方法、裝置、設備及存儲介質》與《一種量化判斷轉爐出鋼過程中爐口溢渣情況的方法》均對轉爐出鋼過程溢渣控制方法有所提及，兩種方法的核心方式在于使用監(jiān)控設備監(jiān)測爐渣，如若出現(xiàn)溢渣，則控制轉爐驅動設備對轉爐的傾動曲線進行調整，即轉爐爐口向上驅動，減少出鋼溢渣量，兩種方法均以轉爐倒渣為前提，為出現(xiàn)溢渣后的被動補救措施，弊端在于爐渣雖不在爐口溢出，卻加大了爐渣自出鋼口隨鋼液一同流入鋼包的可能性，P出格事故幾率增加，不能從根本上預防和控制溢渣。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明為解決公知技術中存在的技術問題而提供種一種控制轉爐出鋼過程中溢渣的方法，其特點在于以取消轉爐向前倒爐測溫取樣倒渣為前提，通過提前布料調整、氣體吹渣、加冷卻壓渣料等一系列綜合手段，實現(xiàn)轉爐出鋼過程有效控制溢渣的目的。

為了達到上述目的，本發(fā)明采用如下技術方案：

一種控制轉爐出鋼過程中溢渣的方法，包括如下步驟：

S1、轉爐吹煉結束后，通過高位料倉向轉爐爐口內(nèi)加入白云石1～1.5kg/t，白云石組分為CaO≥30wt％，MgO≥19wt％；

S2、轉爐氧槍降至4m位置，使用高壓氮氣吹掃渣面20～30秒來降低渣面高度，高壓氮氣壓力為1.2～1.3Mpa；

S3、經(jīng)高壓氮氣吹掃渣面后，提升氧槍槍位至6～7.5m；提升過程中，使用氧氣吹掃渣面10秒，氧氣流量為5000～5500m³/h；

S4、轉爐爐體進行出鋼；

S5、出鋼過程中，通過正對爐口的冷卻壓渣料投放車向轉爐渣面分散性加入冷卻壓渣料；

所述冷卻壓渣料的主要組分為TFe：48～55wt％，SiO₂:4～6wt％，CaO:10～15wt％，MgO：3～5wt％，MnO:1～2wt％，Zn0.03wt％，S0.15wt％，H₂0:8～12wt％；

冷卻壓渣料的加入方法為：出鋼開始30-60秒內(nèi)，加入0.5kg/t；出鋼開始90-120秒內(nèi)，加入0.3kg/t；出鋼開始140-160秒內(nèi)，加入0.2kg/t；

S6、轉爐出鋼結束。