本發明公開了一種固封極柱用下出線毛坯熱擠壓工藝,包括以下步驟：鋸斷下料,利用三維制圖軟件創建擠壓毛坯3D模型，模擬測算毛坯重量,確定下料規格尺寸；坯料加熱，根據擠壓設備公稱壓力值，將鋸切后的棒料利用電阻爐加熱、保溫處理；模具預熱，將加熱的坯料，放入成型模具內，對成型模具進行預熱，用紅外測溫槍檢測溫度達到設定值時，將預熱坯料取出；熱壓成型，將已加熱保溫好的坯料放入成型模中進行擠壓成型；脫模，利用液壓機頂桿機構進行脫模；本發明利用熱擠壓成型工藝制作下出線毛坯，縮短毛坯制作時間、提高毛坯質量、節約產品生產成本，適宜大量推廣。

技術領域

本發明涉及熱擠壓成型技術領域，具體涉及一種固封極柱用下出線毛坯熱擠壓工藝。

背景技術

上、下出線座是固封極柱真空斷路器重要組成部件，隨著斷路器設計模塊化、集成化、結構緊湊化，對上、下出線座產品質量和技術要求不斷提高。上、下出線座為純銅異形件，形狀結構不規則，需要提前制作好毛坯，然后再通過機械加工獲得成品，前期準備毛坯時間長短及質量好壞直接影響著成品產品質量及交付周期。

當前，社會上普遍采用模鍛成型、鑄造工藝、自由鍛造等工藝方法來制作下出線毛坯，模鍛工藝需要有專用的模鍛設備，且模具結構比較復雜，模具投入成本高，適用于批量生產；鑄造工藝澆注毛坯由于受澆注系統、補縮系統及出氣孔設計的是否合理，對鑄件毛坯質量影響很大，容易出現各種類型缺陷，比如:澆不足、冷隔、夾渣、夾雜、氣孔等。自由鍛造是靠人工操作來控制鍛件的形狀和尺寸，所以鍛件精度低，加工余量大，勞動強度大，生產率也不高，適用于單件、小批量生產。因此需要發開設計一種制作精度高、生產周期短、質量可靠的毛坯制作工藝來滿足產品及市場需求。

發明內容

針對上述存在的技術問題，本發明提供了針對現有技術工藝制作下出線毛坯所存在的不足之處，本發明提供了一種利用熱擠壓成型工藝及成型模具制作下出線毛坯的方法。

本發明的技術方案為：一種固封極柱用下出線毛坯熱擠壓工藝,包括以下步驟：

S1：鋸斷下料

下出線材料為T2，利用三維制圖軟件創建擠壓毛坯3D模型，模擬測算毛坯重量為AKg/件，考慮毛坯熱擠壓材料消耗，實際投料重量為A×1.03Kg/件，然后換算為T2棒料再鋸斷下料長度為L；

S2：坯料加熱

將鋸切后的棒料裝入RX6-100-12箱式電阻爐內，均勻擺放，間隔≥3cm，且電阻爐門口30cm內不擺放毛坯料；關閉爐門，加熱到780±20℃，再進行保溫處理10～30min；使坯料加熱均勻；

S3：模具預熱

坯料出爐前，將已加熱的坯料放入成型模具內，對成型模具進行預熱，用紅外測溫槍檢測，加熱至100～150℃，然后將預熱坯料取出；避免了因模具溫度低導致毛坯成型困難、不易粘膜、表面質量差等缺陷；也避免了由于模具溫度變化太大，冷熱應力很大，很容易造成模具損壞，嚴重的情況下，可能造成模具斷裂等問題；

S4：熱壓成型

使用YH-1000B型壓力機設備進行毛坯擠壓，將已加熱保溫好的坯料放入凹模中，通過液壓機中間梁下移帶動凸模，導向桿順利將凸模與凹模對中，同時液壓機壓板繼續下移，待凸模被壓入凹模內一定距離后，保壓5～10s，然后向上移動離開凹模；其中，控制液壓機擠壓力為15～25Mpa；擠壓速度為15～25mm/s；

S5：脫模

利用液壓機頂出結構將頂桿向上推動頂料板隨同頂出凹模，然后將凹模一分為二，取出毛坯，實現脫模。

進一步地，步驟S3中的具體操作方式為：在惰性氣體氛圍下，以10～25℃/min的速率升溫至100～150℃，并恒溫保持2～4h進行預熱，用紅外測溫槍檢測溫度達到100～150℃時，將預熱坯料取出，通過分段加熱的方式，使得模具預熱更加均勻。