本發明涉及高導熱碳質復合壓入料的壓入方法和制備方法，實時監測高爐爐缸的侵蝕輪廓，根據侵蝕輪廓的變化即可推斷出碳磚和冷卻壁之間由于熱脹冷縮出現的裂縫情況；根據裂縫的位置及裂縫大小的情況確定灌漿的位置及所需壓入料的重量級灌漿壓力；通過灌漿設備連接在灌漿孔上并將高導熱碳質復合壓入料壓入到裂縫處，完成封堵。本發明解決了磚襯空隙造成導熱不良的后果，在600℃以上高溫區間快速燒結固化，且材質與爐缸碳磚接近，沒有任何負面反應，并且可以在線壓入。

技術領域

本發明屬于高爐維護領域，尤其涉及高導熱碳質復合壓入料的壓入方法。

背景技術

爐缸部位耐材要求高導熱、理化性能穩定，因此，相應冷卻設備材質應選用導熱性能好、冷卻強度大、延伸率小的材質，一般選用灰鑄鐵作為爐缸冷卻壁本體材質。但由于高導熱性能冷卻壁本體及高爐爐殼、爐內碳磚膨脹系數都不相同，隨溫度變化而產生的體積變化造成冷卻壁與磚襯之間產生間隙，磚襯積熱不能被冷卻水及時帶走，實際上降低了冷卻設備對磚襯的保護。

發明內容

本發明解決的技術問題在于：溫度變化而產生的體積變化造成冷卻壁與磚襯之間產生間隙的問題。

本發明是通過以下技術方案來實現：

高導熱碳質復合壓入料的壓入方法，包括以下步驟：

(1)實時監測高爐爐缸的侵蝕輪廓：高爐爐缸內部有序的排布有多個電熱偶，實時監測電熱偶的數據和冷卻壁熱強流數據，將電熱偶的數據和冷卻壁熱強流數據相結合可以準確反映實際侵蝕輪廓，根據侵蝕輪廓的變化即可推斷出碳磚和冷卻壁之間由于熱脹冷縮出現的裂縫情況；根據裂縫的位置及裂縫大小的情況確定灌漿的位置及所需壓入料的重量級灌漿壓力；

(2)確定灌漿孔的位置：根據步驟一中的需要灌漿的位置選定灌漿孔的位置，先清理爐殼的外壁，在高爐爐殼上開設若干個灌漿孔，灌漿孔上安裝有閥門；

(3)通過灌漿設備連接在灌漿孔上并將高導熱碳質復合壓入料壓入到裂縫處，完成封堵。

進一步的是：所述灌漿壓力控制在2～8MP。

高導熱碳質復合壓入料的制備方法，包括以下步驟：

步驟一：將45～60份的樹脂加入至2～5份表面活性劑的水溶液中攪拌均勻得預混料；

步驟二：將20～30份的石墨粉、10～20份的膨脹石墨、4～8份氮化鋁顆粒、3～6份的高導熱環氧樹脂基復合材料和預混料加入攪拌機內攪拌20分鐘，攪拌完成后即制得高導熱碳質復合壓入料。

高導熱碳質復合壓入料的制備方法，包括以下步驟：

步驟一：將50份的樹脂加入至3份表面活性劑的水溶液中攪拌均勻得預混料；

步驟二：將25份的石墨粉、15份的膨脹石墨、7份氮化鋁顆粒、4份的高導熱環氧樹脂基復合材料、預混料加入攪拌機內攪拌20分鐘，攪拌完成后即制得高導熱碳質復合壓入料。

優選的是：所述的表面活性劑為十二烷基硫酸鈉和或十六烷基硫酸鈉。

優選的是：所述樹脂采用環氧樹脂。

與現有技術相比，本發明具有以下有益的技術效果：在冷卻壁的熱面及爐底均采用高導熱碳質復合壓入料壓入，高導熱碳質復合壓入料具有高溫流動性好、低溫粘結性強、導熱性能好的特性，非常適用于該部位工作狀況。采用該材料壓入，可以保證灌漿料在冷卻壁與磚襯之間長期保持“液相流動”狀態，不會因固化強度高而對磚襯、冷卻壁及爐殼造成破壞，較高的導熱性能也徹底解決了磚襯空隙造成導熱不良的后果，在600℃以上高溫區間快速燒結固化，且材質與爐缸碳磚接近，沒有任何負面反應，并且可以在線壓入，是解決上述問題的良好措施。

具體實施方式