本發明提供一種冷軋連退爐加熱段導向輥熱凸度電機轉速設定方法，該方法應用于采用熱凸度電機驅動冷卻風機噴吹連退爐加熱段導向輥邊部；該方法包括以下步驟：(1)確定帶鋼寬度分類；(2)確定帶鋼厚度分類；(3)確定帶鋼線速度分類；(4)確定熱凸度電機轉速設定值。該方法解決了冷軋連退爐內加熱段導向輥由于受熱不均產生的熱凸度帶來輥形形狀的改變，使得帶鋼的應力分布發生變化，導致帶鋼跑偏和瓢曲變形的問題。

技術領域

本發明涉及冷軋熱處理技術領域，特別涉及一種冷軋連退爐加熱段導向輥熱凸度電機轉速設定方法。

背景技術

連續退火機組是冷軋帶鋼生產的重要環節，具有流程短、產量高和產品質量好等一系列優點。其中，連續退火爐是連續退火機組重要的組成部分。研究發現，帶鋼應力分布與帶鋼跑偏和瓢曲變形有著直接關系。然而，連退爐內，導向輥輥形并不是固定不變的，由于受熱不均，導向輥會產生熱凸度，使其形狀發生改變，最終導致帶鋼應力分布的改變。本發明為了解決現有技術問題，提供了一種冷軋連退爐加熱段導向輥熱凸度電機轉速設定方法，能夠改善帶鋼的應力分布，進而避免帶鋼跑偏和瓢曲。

發明內容

為了克服現有技術的不足，本發明提供一種冷軋連退爐加熱段導向輥熱凸度電機轉速設定方法，解決了冷軋連退爐內加熱段導向輥由于受熱不均產生的熱凸度帶來輥形形狀的改變，使得帶鋼的應力分布發生變化，導致帶鋼跑偏和瓢曲變形的問題。

為了達到上述目的，本發明采用以下技術方案實現：

一種冷軋連退爐加熱段導向輥熱凸度電機轉速設定方法，該方法應用于采用熱凸度電機驅動冷卻風機噴吹連退爐加熱段導向輥邊部；該方法包括以下步驟：

(1)確定帶鋼寬度分類；

(2)確定帶鋼厚度分類；

(3)確定帶鋼線速度分類；

(4)確定熱凸度電機轉速設定值。

步驟(1)中的寬度分類為[1000-1100)、[1100-1200)、[1200-1450)、[1450-1700)、[1700-1800)、[1800-1980]，單位為毫米。

步驟(2)中帶鋼的厚度分類為[0.300-0.500)、[0.500-0.750)、[0.750-1.100)、[1.100-1.600)、[1.600-2.000]，單位為毫米。

步驟(3)中帶鋼的線速度分類為[0.00-70.00)、[70.00-140.00)、[140.00-210.00)、[210.00-280.00)、[280.00-480.00]，單位為米/分鐘。

步驟(4)中熱凸度電機轉速采用百分比的形式進行設定，即額定轉速的百分比，具體方法如下：

當帶鋼的厚度、寬度、線速度分別對應到[0.750-1.100)、[1000-1100)、[140.00-210.00)時，熱凸度電機轉速設定值為22％；

當帶鋼的厚度、寬度、線速度分別對應到[0.750-1.100)、[1000-1100)、[210.00-280.00)時，熱凸度電機轉速設定值為36％；

當帶鋼的厚度、寬度、線速度分別對應到[0.750-1.100)、[1000-1100)、[280.00-480.00]時，熱凸度電機轉速設定值為67％；

當帶鋼的厚度、寬度、線速度分別對應到[0.750-1.100)、[1100-1200)、[140.00-210.00)時，熱凸度電機轉速設定值為18％；

當帶鋼的厚度、寬度、線速度分別對應到[0.750-1.100)、[1100-1200)、[210.00-280.00)時，熱凸度電機轉速設定值為30％；