本發(fā)明提供了一種數(shù)控車床裝卸料裝置，以匹配于車床刀塔而實現(xiàn)工件于車床卡盤上的裝卸，該數(shù)控車床裝卸料裝置包括控制器，還包括位于數(shù)控車床的一側(cè)的存放待車削工件、并將待車削工件送至數(shù)控車床處的送料機構(gòu)，以及位于數(shù)控車床處的將待車削工件裝入車床卡盤中的裝料機構(gòu)，和對已車削工件進行卸料的卸料機構(gòu)。本發(fā)明所述的數(shù)控車床裝卸料裝置可實現(xiàn)數(shù)控車床的自動裝卸料，能夠避免現(xiàn)有人工裝卸料方式的不足，而有著很好的實用性。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及車削加工設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種可進行自動裝卸料的數(shù)控車床裝卸料裝置。

背景技術(shù)

現(xiàn)有技術(shù)中，對諸如球銷類小件工件的加工一般使用數(shù)控車床進行高精度加工，在數(shù)控車床加工時往往采用人工裝卸料的方式，由操作者將單個的球銷毛坯放入數(shù)控車床中進行加工，加工完成后再取出，然后再重復(fù)裝料，以此循環(huán)。人工裝卸料的方式雖能完成工件的加工作業(yè)，但操作者勞動強度大，為滿足生產(chǎn)產(chǎn)量的需求，操作者每天要重復(fù)數(shù)千次裝卸料動作，其對操作者是很大的考驗。再者，人工裝卸料對操作者的依賴程度過高，也容易造成人力資源上的占用及浪費，而且由于人工裝料時會存在工件放置位置上的偏差，由此還會帶來工件加工上的差異，以至于導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量的不穩(wěn)定。

發(fā)明內(nèi)容

有鑒于此，本發(fā)明旨在提出一種數(shù)控車床裝卸料裝置，以能夠?qū)崿F(xiàn)自動裝卸料，而可避免現(xiàn)有人工裝卸料方式的不足。

為達到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：

一種數(shù)控車床裝卸料裝置，以匹配于車床刀塔而實現(xiàn)工件于車床卡盤上的裝卸，該數(shù)控車床裝卸料裝置包括控制器，還包括：

送料機構(gòu)，位于數(shù)控車床的一側(cè)，所述送料機構(gòu)包括存放待車削工件的料斗，將待車削工件由所述料斗中逐個送出的出料部，以及使所述出料部送出的待車削工件下滑至所述數(shù)控車床處的送料滑道；

裝料機構(gòu)，位于所述數(shù)控車床處，所述裝料機構(gòu)包括裝夾自所述送料滑道下滑而來的待車削工件、以轉(zhuǎn)送待車削工件的送料部，以及設(shè)于所述車床刀塔上、以承接所述送料部轉(zhuǎn)送的待車削工件的裝料部，所述裝料部可隨所述車床刀塔的移動，而將待車削工件定位于所述車床卡盤處，還包括設(shè)于所述車床刀塔上、以將定位的待車削工件頂推至所述車床卡盤中的推料部；

卸料機構(gòu)，位于所述數(shù)控車床處，所述卸料機構(gòu)包括裝夾所述車床卡盤處的已車削工件、以轉(zhuǎn)送已車削工件的卸料部，以及承接所述卸料部轉(zhuǎn)送的已車削工件、以將已車削工件送出所述數(shù)控車床的送出部。

進一步的，在所述送料滑道上靠近于所述料斗設(shè)有對沿所述送料滑道下滑的待車削工件進行攔截的截料部。

進一步的，所述截料部包括間隔設(shè)于所述送料滑道上的兩個第二直線驅(qū)動裝置，以及連接于各所述第二直線驅(qū)動裝置驅(qū)動端、并可由所述第二直線驅(qū)動裝置的驅(qū)使而探入所述送料滑道中的攔截件，且兩所述攔截件沿所述送料滑道滑動方向的距離不低于待車削工件的長度。

進一步的，在所述送料滑道靠近所述數(shù)控車床的一端設(shè)有彈性抵接于待車削工件上，以使下滑的待車削工件減速停止的減速部。

進一步的，所述減速部包括固連于所述送料滑道一側(cè)的安裝座，設(shè)于所述安裝座內(nèi)的具有呈弧狀的抵接端的抵接件，以及位于所述抵接件和所述安裝座之間的、使所述抵接端探入所述送料滑道內(nèi)的彈性頂推件。

進一步的，于所述料斗的一側(cè)貼靠設(shè)置有與所述送料滑道連接、以使所述出料部送出的待車削工件下滑至所述送料滑道中的滑槽，在所述滑槽與所述送料滑道的相接處設(shè)有對所述滑槽內(nèi)待車削工件的下滑進行緩沖減速、并使待車削工件進入所述送料滑道中的緩沖部。