本發(fā)明公開了一種催化裂化的方法和催化裂化惰性載體助劑，所述方法包括：將原料油送入催化裂化裝置中與催化裂化催化劑接觸并在催化裂化條件下進行催化裂化反應，得到催化裂化產(chǎn)物；其中，所述催化裂化催化劑包括惰性載體助劑顆粒和催化裂化主催化劑顆粒，所述惰性載體助劑顆粒的微反活性為0?10，所述微反活性采用RIPP 92?90催化裂化工業(yè)平衡催化劑的微反活性試驗法進行測定。本發(fā)明的催化裂化方法采用催化裂化惰性載體助劑進行催化裂化反應，能夠減少催化裂化主催化劑顆粒的消耗。

技術領域

本發(fā)明涉及一種催化裂化的方法和催化裂化惰性載體助劑。

背景技術

在工業(yè)催化裂化裝置運轉(zhuǎn)過程中，原料油在反應器中與催化劑接觸發(fā)生反應生成目的產(chǎn)物，反應過程中生成的焦炭沉積在催化劑上，催化劑活性中心被覆蓋、失去活性，生成待生催化劑；這些待生催化劑被送入再生器用空氣中的氧氣燒去焦炭，以恢復活性；焦炭燃燒放出的熱量被再生后的催化劑帶至反應器，提供反應器需要的熱量，過剩的熱量由取熱設備回收。

反應器需要的熱量主要包括原料油的氣化升溫熱和裂化反應熱。原料油的氣化升溫熱大致為220～280千焦/千克原料。對于常規(guī)催化裂化過程，裂化反應熱為180～300千焦/千克原料，即反應器需要的熱量中有10％～20％用于裂化反應需熱。對于多產(chǎn)低碳烯烴的催化裂化過程，如DCC(Deep Catalytic Cracking，深度催化裂解工藝)、CPP(CatalyticPyrolysis Process，催化裂解工藝)等，裂化反應熱高達600～800千焦/千克原料，即反應器需要的熱量中有40％～60％用于裂化反應需熱。

為了滿足反應器需要的熱量，常規(guī)催化裂化過程的劑油比大多為5～8，而多產(chǎn)低碳烯烴催化裂化過程的劑油比可高達15～30。但是劑油比越高，單位質(zhì)量的原料油所接觸的催化劑活性中心也越多，常常會導致原料油裂化過度，焦炭和干氣產(chǎn)率過高。

另外，根據(jù)本領域技術人員的公知，對于工業(yè)裝置，高的劑油比導致劑油比焦增加，目的產(chǎn)物產(chǎn)率降低。

因此，對于例如多產(chǎn)低碳烯烴的催化裂化反應，既需要較高的劑油比來維持熱平衡，而反應過程本身卻不需要較高的劑油比，這一矛盾亟需得到解決。

中國專利CN101580733A提出了一種加工高酸原油的方法，該方法使用惰性熱載體代替常規(guī)催化裂化催化劑，成本大大降低。惰性熱載體包括無定型硅酸鋁催化劑、煤粉、催化裂化廢催化劑等。通常催化裂化廢催化劑上含有金屬Ni、V等毒物，應用在催化裂化過程中會導致不需要的副反應發(fā)生；煤粉中含有很多雜質(zhì)，對催化裂化反應不利；無定型硅酸鋁催化劑也會增加焦炭和干氣等副產(chǎn)物的生成。

美國專利US6558530提出了一種在催化裂化裝置上采用氣相進料的方法，在原料進入提升管之前進行氣化，無需采用熱的再生催化劑供熱氣化，因而可以大幅減少焦炭沉積在催化劑顆粒上。

美國專利US7270743采用硅砂作為熱載體對重質(zhì)原料油進行預處理，脫除其中的金屬和其他雜質(zhì)。美國專利US7572365、US7572362、US8062503、US8105482、US8377287和US8808632等都是采用砂子等作為熱載體對重質(zhì)原料油進行預處理，以提高其流動性能。沙子等顆粒物與催化裂化催化劑在顆粒密度和粒度分布等物理性能上差異較大，沙子和催化劑的混合物難以在反應器和再生器之間形成穩(wěn)定的流動。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的之一是提供一種催化裂化的方法，本發(fā)明的催化裂化方法采用催化裂化惰性載體助劑顆粒代替部分催化裂化主催化劑顆粒進行催化裂化反應，能夠在保證工藝所需熱量的前提下優(yōu)化產(chǎn)物分布，減少催化裂化主催化劑顆粒的消耗并降低操作成本。本發(fā)明的另一目的是提供一種上述的催化裂化惰性載體助劑。