技術領域

本發明涉及一種高Tg、高散熱鋁基覆銅板，尤其涉及一種應用于汽車引擎散熱器的高Tg、高散熱鋁基覆銅板。

背景技術

汽車引擎所用PCB產品多采用特殊性能材料（如高Tg，耐CAF材料等等），高Tg、高散熱材料應用于汽車關鍵電子產品成為近2年特制PCB的亮點，而技術含量高的中高端產品基本都為國外品牌所壟斷。在國內該類型材料在設計方面存在一定缺陷，Tg偏低，耐CAF性能差，且因技術不成熟，在后續機械加工過程中容易出現絕緣層脫落斷裂等損失，達到高端客戶要求能力不高。因此仍然需要開發一種新型高Tg、高散熱鋁基覆銅板，用于汽車引擎。

發明內容

本發明為解決上述問題，提供一種能用于汽車引擎的高Tg、高散熱鋁基覆銅板。通過：1.先對鋁板表面進行覆膠（高導熱的樹脂組合物）處理，提高與高Tg的RCC（涂樹脂銅箔）結合力，降低在加工過程中鋁板與絕緣層發生分離和絕緣層破裂的風險；2.使用高Tg高散熱型RCC，可以用于汽車引擎運行時的超高溫環境及耐老化和高散熱需求。

一種涂覆在鋁板上的高導熱的樹脂組合物，該樹脂組合物按重量份計主要由以下物質組成：

雙酚A型環氧樹脂5-35份

鄰甲酚醛環氧樹脂 5-10份

端羧基丁腈橡膠環氧預聚體 5-10份

填料 50-80份

芳香族胺類或砜類固化劑 1-10份

促進劑 0.1-2份。

優選的，上述填料為氧化鋁、氮化硼、氮化鋁和碳化硅中的一種或幾種。

優選的，所述雙酚A型環氧樹脂環氧當量為430-450；所述鄰甲酚醛環氧樹脂環氧當量200-230；上述端羧基丁腈橡膠環氧預聚體的橡膠含量為40%，粘度為200PS（80℃），環氧當量為850-950。

優選的，所述芳香族胺類和/或砜類固化劑為二氨基二苯甲烷(DDM)、二氨基二苯砜(DDS)和/或間苯二胺(m PDA)，所述促進劑為咪唑類促進劑，如2-甲基咪唑、N-甲基咪唑等。

一種包括上述樹脂組合物的用于汽車引擎散熱器的高Tg、高散熱鋁基覆銅板。

一種制作上述用于汽車引擎散熱器的高Tg、高散熱鋁基覆銅板的方法，包括以下步驟：

1)使用單種溶劑或溶劑混合物將芳香族胺類或砜類固化劑1-10份，促進劑0.1-2份進行充分攪拌溶解；

2)將雙酚A型環氧樹脂5-35份，鄰甲基酚醛環氧樹脂5-10份，端羧基丁腈橡膠環氧預聚體5-10份，填料50-80份依次加入步驟1）所得溶解物，高速攪拌5小時以上，充分混合均勻，形成高導熱型樹脂組合物；

3)將上述高導熱型樹脂組合物絲印在鋁板上，放入烘箱中100-160℃烘烤3-5分鐘，得到涂覆半固化狀態樹脂層的涂樹脂組合物鋁板；

4)將環氧樹脂組合物固體組分（A）、（B）、（D）、（E）和有機溶劑混合形成環氧樹脂組合物的液態分散體，再向其中投入填料（C），使用高速強力攪拌器進行初步分散后，通過球磨、高速均質乳化或砂磨的方法進行研磨，使填料在液態分散體中充分分散，獲得導熱分散體；其中所述環氧樹脂組合物各組分質量份數為：（A）雙酚A型環氧樹脂5-35份，苯氧樹脂0-10份，雙環戊二烯苯酚環氧樹脂5-30份；（B）丁腈橡膠5-35份；（C）填料50-80份；（D）胺類固化劑1-10份；（E）促進劑0.1-2份。

5)使用涂覆設備將步驟4）所得導熱分散體涂覆至銅箔上，涂膠厚度為20-250μm；使涂覆有該分散體的銅箔經過烘箱干燥，除去有機溶劑并干燥組合物，以形成涂覆半固化狀態樹脂層的涂樹脂銅箔，干燥溫度為80-180℃，干燥時間2-10分鐘；

6） 把上述涂覆半固化狀態樹脂層的涂樹脂組合物鋁板和涂覆半固化狀態樹脂層的涂樹脂銅箔疊合后，在190℃真空條件下壓合制成高Tg散熱性鋁基覆銅板。

優選的，上述步驟3中所述的半固化狀態樹脂層厚度為10-15μm。

優選的，上述步驟1中所述溶劑為丙酮、MEK、環己酮和DMF中的一種或多種。

優選的，所述苯氧樹脂結構式為:

其中，苯氧樹脂數均分子量≥10000；

所述雙環戊二烯苯酚環氧樹脂結構式為:

。

在一些實施方式中，雙環戊二烯苯酚環氧樹脂結構式中n的平均值可以為約等于1.8。

優選的，胺類固化劑為雙氰胺、間苯二胺和二氨基二苯甲烷中的一種或多種；促進劑為2-甲基咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑和2-苯基咪唑中的一種或多種。