技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種電鍍方法，尤其是一種對工件進(jìn)行電鍍鉻加工的方法。

背景技術(shù)

目前，應(yīng)用現(xiàn)有的加鍍鉻加工方法進(jìn)行加工時，沒有簡潔的公式能夠根據(jù)不同類型的器件和加工方法直接算出鍍前和鍍后的尺寸公差，對于電鍍表面有精密尺寸要求的工件，如果計算時縮短機械加工公差，容易導(dǎo)致機械加工困難，如果計算時過分的壓縮電鍍公差，又會導(dǎo)致電鍍難以施工，由于公差計算的繁瑣和混亂會造成工件加工合格率低的現(xiàn)象。

發(fā)明內(nèi)容

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種對工件進(jìn)行電鍍鉻加工的方法。通過簡單的公式能夠針對不同類型的加工器件和加工方法，直接計算出鍍前、鍍后的公差，合理的分配機械加工公差和電鍍加工公差，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的由于公差計算混亂和錯誤而帶來的工件加工合格率低的技術(shù)問題。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種對工件進(jìn)行電鍍鉻加工的方法，包括以下步驟：

（1）、分配鍍前、鍍后尺寸：

待加工工件為軸類工件時，

當(dāng)為成品尺寸電鍍加工時，鍍前尺寸公差上限=成品公差上限-2倍鍍層厚度上限，鍍前尺寸公差下限=成品公差下限-2倍鍍層厚度下限；

當(dāng)為加大尺寸電鍍加工時，鍍前尺寸公差上限=成品公差下限-2倍鍍層厚度下限，鍍前尺寸公差下限=成品公差上限-2倍鍍層厚度上限；

待加工工件為單面工件時：

當(dāng)為成品尺寸電鍍加工時，鍍前尺寸公差上限=成品公差上限-鍍層厚度上限，鍍前尺寸公差下限=成品公差下限-鍍層厚度下限；

當(dāng)為加大尺寸電鍍加工時，鍍前尺寸公差上限=成品公差下限-鍍層厚度下限，鍍前尺寸公差下限=成品公差上限-鍍層厚度上限。

（2）分配機械加工公差和電鍍加工公差。

（3）、裝掛：簡單清潔掛具和待加工工件，使用掛具夾緊工件，確保工件和夾具接觸的表面清潔，并牢固連接。

（4）、表面除油：將裝掛后的待加工工件放入溶液溫度為50℃-70℃，電流密度為1A/dm²-5A/dm²的混合液1中進(jìn)行表面除油，所述的混合液1為：

氫氯化鈉?10g/l-20g/l

碳酸鈉?20g/l-30g/l

磷酸三鈉?20g/l-20g/l

硅酸鈉?3g/l-5g/l

（5）、流動溫水清洗：將待加工工件放入40℃-60℃的流動溫水中清洗1min-2min，以去除除油溶液。

（6）、流動冷水清洗，將待加工工件放在流動的室溫下的水中清洗1min-2min。

(7)、將待加工工件放在30ml/l-50ml/l、ρ=1.84g/ml的硫酸溶液中活化1min-2min。

(8)、重復(fù)步驟（6），去除活化過程殘留的酸液。

(9)、檢查工件表面，將待加工工件從水中取出檢查水膜是否能夠連續(xù)30s不破裂，若是則進(jìn)行步驟（10），若否則返回步驟（4）。

（10）、將待加工工件放入溫度為45℃-60℃，電流密度為30A/dm²-40A/dm²的混合液2中30s-60s進(jìn)行陽極腐蝕，所述的混合液2為：

鉻酸酐?200g/l-250g/l

ρ=1.84g/ml的硫酸2g/l-3g/l

Cr₂O₃?3g/l-8g/l。

?（11）、將待加工工件放入溫度為45℃-65℃，電流密度為35A/dm²-55A/dm²的混合液2中進(jìn)行電鍍鉻，其脈沖時間為2min，沉積速度為30μm/h-60μm/h，?

當(dāng)進(jìn)行成品尺寸電鍍時，其電鍍時間為30min-50min；

當(dāng)進(jìn)行加大尺寸電鍍時，其電鍍時間為40min-90min。

（12）、重復(fù)步驟（6）流動冷水清洗，以去除工件表面的鍍液。

（13）、拆卸及干燥：從掛具上拆卸待加工工件，將拆卸后的待加工工件用干燥的清潔空氣吹干。

(14)、當(dāng)進(jìn)行加大尺寸電鍍時，使用機加磨削將待加工工件加工成成品尺寸。

本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明采用上述方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的由于公差計算混亂和錯誤而帶來的工件加工合格率低的技術(shù)問題，提供了一種利用可以公式簡單、準(zhǔn)確分配鍍前、鍍后公差，合理的對工件進(jìn)行電鍍鉻加工的方法，在滿足了加工要求的同時，提高了工件的合格率，使一次交檢合格率在85%以上。

具體實施方式