技術領域

本發明涉及工程子午線輪胎硫化技術領域，更具體地說，涉及一種確定輪胎硫化時間的方法。

背景技術

輪胎生產工序中，硫化工序對輪胎質量影響較大，需要預先制定硫化工藝，主要是確定硫化時間。

目前，確定硫化時間主要有兩種方法，一種為割胎試驗法，另一種為硫化測溫試驗法。其中，割胎試驗法就是將剛出鍋的熱胎進行切割，直接觀察輪胎有無氣泡，這種方法比較簡單、直接，憑肉眼即可以判定輪胎起泡點，進而確定硫化時間。但是這種方法只適合于中、小型輪胎（斷面較薄的輪胎），例如半鋼子午線輪胎和全鋼載重子午線輪胎，對于大型輪胎和巨型輪胎（斷面較厚的輪胎）無法直接進行熱胎切割，例如工程子午線輪胎。對于大型輪胎和巨型輪胎，則采用硫化測溫試驗法。

由于硫化測溫試驗法只能明確輪胎各點的硫化程度，無法直接判斷輪胎的起泡點，即無法直接獲得硫化時間。因此，為了避免輪胎因欠硫出現質量問題，通常制定較長的硫化時間。但是，這樣做就會導致輪胎因硫化程度過深，個別位置尤其冠部和圈部的膠料過硫嚴重，使得膠料性能下降，輪胎使用性能降低。

另外，硫化時間過長，能耗較高，導致輪胎生產成本較高，也導致生產效率較低。

綜上所述，如何確定輪胎的硫化時間，以避免輪胎過硫嚴重，提高輪胎的使用性能，是目前本領域技術人員亟待解決的問題。

發明內容

本發明的目的是提供一種確定輪胎硫化時間的方法，以避免輪胎過硫嚴重，提高輪胎的使用性能。

為了實現上述目的，本發明提供如下技術方案：

一種確定輪胎硫化時間的方法，包括步驟：

1）根據待生產的輪胎的結構和配方選擇進行試驗的第一試驗輪胎；

2）選取所述第一試驗輪胎的膠料樣品，對所述膠料樣品進行預設溫度的硫變數據測試，獲得所述膠料樣品在所述預設溫度下的硫變儀曲線，根據所述硫變儀曲線獲得各個硫化程度對應的時間，初步確定所述第一試驗輪胎的硫化起泡點對應的預定硫化程度，以及所述第一試驗輪胎到達所述預定硫化程度所需的預定硫化時間；

3）將測溫導線埋在所述第一試驗輪胎上，然后將所述第一試驗輪胎裝入硫化機中進行硫化測溫，當測溫儀所測等效硫化時間到達所述預定硫化時間時結束硫化，所述硫化機的硫化側板具有供所述測溫導線穿出的測溫孔；

4）切割硫化后的所述第一試驗輪胎；

5）根據所述第一試驗輪胎的斷面氣泡的大小和數目判斷所述預定硫化程度是否對應所述第一試驗輪胎的硫化起泡點，若是，則確定所述預定硫化程度和所述第一試驗輪胎的硫化起泡點對應關系，并進入步驟6），若否，根據氣泡的大小和數目重新確定所述第一試驗輪胎的硫化起泡點對應的預定硫化程度以及預定硫化時間，并返回步驟3）；

6）選取待生產的所述輪胎的膠料樣品，對所述膠料樣品進行預設溫度的硫變數據測試，獲得所述膠料樣品在所述預設溫度下的硫變儀曲線，根據所述硫變儀曲線獲得各個硫化程度對應的時間，初步確定待生產的所述輪胎到達所述預定硫化程度所需的預定硫化時間；

7）將測溫導線埋在待生產的所述輪胎上，然后對所述輪胎進行硫化測溫，當測溫儀所測等效硫化時間到達所述預定硫化時間時，結束硫化并記錄所述預定硫化時間；

8）當硫化后的所述輪胎冷卻后，切割所述輪胎；

9）根據所述輪胎的斷面氣泡的大小和數目，確定所述輪胎的硫化起泡點時間，所述輪胎的硫化時間為安全時間與所述硫化起泡點時間之和。

優選的，上述確定輪胎硫化時間的方法中，在所述步驟5）和所述步驟6）之間還包括步驟：采用第二試驗輪胎驗證所述預定硫化程度和所述第一試驗輪胎的硫化起泡點對應關系，若驗證失敗，則根據氣泡的大小和數目重新確定所述第一試驗輪胎的硫化起泡點對應的預定硫化程度以及預定硫化時間，并返回步驟3），若驗證成功，則進入步驟6）。

優選的，上述確定輪胎硫化時間的方法中，所述第一試驗輪胎的規格為12.00R20，所述第二試驗輪胎的規格為11.00R20。

優選的，上述確定輪胎硫化時間的方法中，所述步驟2）和所述步驟6）中，選取膠料樣品具體為：選取成型機臺上的半成品部件，在所述半成品部件上選取膠料樣品，所述半成品部件包括：帶束層墊膠、零度帶束層、1號帶束層、2號帶束層和胎面基部膠。

優選的，上述確定輪胎硫化時間的方法中，所述步驟2）和所述步驟6）中所述預設溫度為151℃。