技術領域

本發明涉及一種大型軸承的裝配方法，具體地說，是涉及大型吊機使用的大型軸承與船體的裝配方法。

背景技術

大型海工吊機（千噸級別）大多是由上下兩個吊機軸承支撐吊機主軸，吊機主軸通過吊機軸承在船體結構中旋轉。而這種吊機所采用的軸承外徑大多在10米左右，上下兩軸承之間的距離30米左右。因此軸承與船體結構相接觸位置公差的控制非常嚴格，一般需要在8-20毫米之內。

對于船體結構有如下的要求，首先與之配合的船體結構加工公差必須控制在8-20毫米公差范圍之內以保證吊機能正常安裝。如此大直徑的軸承及如此大的跨度，要想保證兩個圓的同軸度及圓本身的圓度綜合累積公差范圍如此小，那么就需要嚴格保證結構的受溫度變形，焊接時焊接變形，焊接后內應力消除的結構變形等諸多公差之和在這個范圍之內，加工難度就非常之大。同時還要保證受力后結構的變形也在上述公差范圍之內。否則會導致軸承變形，從而導致吊機不能旋轉。

傳統的工藝方法是船體加工好后使用大型吊機起吊軸承，使其穿過船體結構，進行定位。由于公差要求苛刻，采用這種軸承與船體的鋼對鋼的配合關系會導致加工難度大。除此之外，考慮吊機的使用過程中產生的結構變形，結構勢必需要做的很強來抵抗變形。結構強就會導致結構的重量增加。加工難度增加及結構重量的增加都會使材料成本、加工成本及使用成本增加，且加工效率較低。

發明內容

本發明的目的是解決現有吊機軸承與船體結構相接觸的位置加工精度要求高，加工難度大及成本高的問題，提供一種大型吊機軸承的裝配方法，該方法形式簡單，施工方便，易于推廣。

為了實現上述目的，本發明提供一種大型吊機軸承與船體的裝配方法，包含以下步驟：

S10：加工船體的安裝孔，安裝孔的孔徑大于吊機軸承的外圈直徑；

S20：將吊機軸承安裝到船體的安裝孔內，吊機軸承的外圈與船體之間具有間隙；

S30：設置一擋板，將所述擋板設置于所述吊機軸承下側面，所述擋板遮蔽所述間隙；

S40：從所述吊機軸承上側面填充液態橡膠至所述間隙，并使所述液態橡膠固化形成一公差校正及能量吸收層。

上述的大型吊機軸承的裝配方法，其中，所述間隙為50至100毫米。

上述的大型吊機軸承的裝配方法，其中，所述步驟S10和所述步驟S20之間還包括將船體放置一段時間，使其自然失效的步驟。

上述的大型吊機軸承的裝配方法，其中，所述步驟S30還包括將所述擋板與所述船體點焊連接的步驟。

上述的大型吊機軸承的裝配方法，其中，所述擋板呈環形。

采用本發明的大型吊機軸承的裝配方法，在吊機軸承外圈與船體的安裝孔之間填充橡膠層，改為鋼-柔-鋼的配合方式，具體地說，具有以下三個方面的有益效果。

1、消除了結構的公差問題。

理論上吊機軸承外圈和船體的安裝孔之間必須無間隙的裝配到一起才能達到固定吊機軸承的目的。要想達到無間隙配合，吊機軸承的外圈的直徑圓度和船體的安裝孔的圓度必須相同。但是實際生產中由于各個方面的原因，不可能做到完全一樣。因此為了保證既能裝配又能固定吊機軸承的目的，根據實際要求允許吊機軸承的外圈與船體的安裝孔的內圓有一定的公差，例如：有些半潛平臺項目的公差要求是8毫米。但是要保證如此大的圓的圓度和直徑累積誤差在8毫米之內，導致對結構的強度，焊接工藝，受環境影響等等的要求特別的嚴格，從而造成制造成本大大提高。采用本發明的填充橡膠層的方法就能降低船體的安裝孔的加工難度，從而消除了結構的建造公差。

2、在使用過程中能夠吸收船體結構變形產生的能量，從而降低由于結構變形而導致軸承外圈的變形，保證軸承內滾珠能夠正常旋轉。

當軸承與船體裝配后，船體受氣溫變化、內應力釋放等情況的影響會產生變形，傳統安裝方式中由于船體的安裝孔的內圓和吊機軸承的外圈緊密結合到一起，所以會導致吊機軸承外圈跟隨變形。如果變形過大會導致吊機軸承內的滾珠不能轉動，從而導致吊機不能轉動。吊機沒法轉動就會影響正常作業。采用本發明的填充橡膠層就能消除船體的安裝孔變形對吊機軸承外圈的影響。具體情況是當船體的安裝孔變形后會壓縮橡膠層，當橡膠層被壓縮變形后就會吸收能量。因此船體的安裝孔的變形在橡膠層的隔離下就影響不到吊機軸承的外圈。

3、降低由于吊機軸承的作用力而導致船體結構的變形。