技術領域

本發(fā)明屬于車身技術領域，尤其涉及一種縱梁加強板。

背景技術

現(xiàn)如今汽車作為重要的交通工具已經走進了千家萬戶，汽車的安全性在人們購車時越來越被看重，作為首要考慮條件。車身具有良好的剛度、強度是一個重要因素。在惡劣的路面上，汽車顛簸的厲害，減震系統(tǒng)處于激烈的變頻振動中，雖然減震系統(tǒng)本身的阻尼彈簧等會吸收沖擊能量，但車身減震系統(tǒng)仍處于高頻振動之中。車身的減震系統(tǒng)與縱梁連接，為了保證減震系統(tǒng)的安全可靠性在縱梁上安裝有加強減震系統(tǒng)強度的加強板，通常的加強板都是減震器銷板、加強板組成，如圖1所示，這種加強板零件數(shù)量多、成本高，零件搭接重疊多，存在多處三層板貼合，總厚度達到5.5mm，焊接時易形成虛焊，減振器銷受力不能有效的直接傳遞到后縱梁，減振器銷加強板上，受力不均，減振器銷板翻邊孔，結構強度不足，路試多次發(fā)生開裂。

綜上所述，現(xiàn)有的車身減震系統(tǒng)強的縱梁加強板存在零件數(shù)量多、成本高、易虛焊、受力不均、結構強度不足的缺陷。

發(fā)明內容

本發(fā)明提供一種提高車身減震系統(tǒng)強度的縱梁加強板，旨在解決零件數(shù)量多、成本高、易虛焊、受力不夠、結構強度不足的問題。

本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的，一種提高車身減震系統(tǒng)強度的縱梁加強板，該縱梁加強板包括頂板、第一側板、第二側板、第一底板以及第二底板，所述第一側板、第二側板連接所述頂板、且所述第一側板與所述第二側板相對，所述第一側板、第二側板與所述頂板構成U形，所述第一底板連接所述第一側板，所述第一底板與所述第一側板構成L形，所述第一底板沿所述第一側板底邊向外側延伸，所述第一側板所述第二底板與所述第二側板連接，所述第二底板與所述第二側板構成L形，所述第二底板沿所述第二側板底邊向外側延伸，所述頂板設有第一通孔。

本發(fā)明進一步?技術方案是：所述第一側板、第二側板上設有加強筋。

本發(fā)明進一步?技術方案是：述第一側板與頂板所形成的角為直角，所述第二側板與頂板所形成的角為直角，所述第一底板與第一側板所形成的角為直角，所述第二底板與第二側板所形成的角為直角。

本發(fā)明進一步?技術方案是：所述第一側板與頂板所形成的角為鈍角，所述第二側板與頂板所形成的角為鈍角，所述第一底板與第一側板所形成的角為鈍角，所述第二底板與第二側板所形成的角為鈍角。

本發(fā)明進一步?技術方案是：所述第一通孔為圓形。

本發(fā)明進一步?技術方案是：該縱梁加強板還包括第三側板以及第三底板，所述第三側板連接所述頂板，所述第三側板、第一側板、第二側板設于所述頂板同側，第三側板連接所述第三底板，所述頂板、第三側板、第三地板構成U形，所述第三底板上設有第二通孔，所述第二通孔的中心軸線與所述第一通孔的中心軸線共軸。

本發(fā)明進一步?技術方案是：在所述第三側板與所述第三底板的連接處中間設有向內側凸起的連接面。

本發(fā)明進一步?技術方案是：所述連接面上設有加強筋。

本發(fā)明進一步?技術方案是：所述第三底板與所述第三側板的夾角為直角。

本發(fā)明進一步?技術方案是：所述頂板與所述第三側板的夾角為直角。

本發(fā)明有益效果是：通過零件合二為一的一體結構設計的加強板，減少了零件數(shù)量、降低產品重量、節(jié)約成本、簡化制造工藝。設計成U形結構，消除了三層板貼合，不易虛焊、提高了結構強度。

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附圖說明

圖1是現(xiàn)有技術提供的減震系統(tǒng)強度的縱梁加強板示意圖；

圖2是本發(fā)明實施例提供的提高車身減震系統(tǒng)強度的縱梁加強板示意圖一；

圖3是本發(fā)明實施例提供的提高車身減震系統(tǒng)強度的縱梁加強板示意圖二；

圖4是本發(fā)明實施例提供的提高車身減震系統(tǒng)強度的縱梁加強板安裝于縱梁上結構示意圖一;

圖5是本發(fā)明實施例提供的提高車身減震系統(tǒng)強度的縱梁加強板安裝于縱梁上結構示意圖二；

圖6是本發(fā)明實施例提供的提高車身減震系統(tǒng)強度的縱梁加強板安裝于縱梁上俯視圖。

具體實施方式

附圖標記：1-頂板?2-第一側板?3-第二側板?4-第一通孔??5-第一底板?6-第二底板?7-第三側板?8-第三底板??9-加強筋?10-第二通孔?11-減震器銷?12-縱梁?13-整圈焊接圈?14-半圈焊接圈?15-焊接點?90-減震器銷板?100-加強板。