技術領域

本發明涉及汽車技術領域，更具體地說，涉及一種汽車駕駛艙驗證方法。

背景技術

隨著汽車正向開發的推廣，設計人員對駕駛艙零部件的裝配工藝性考慮不周全，且不能通過三維數模DMU校核得到有效分析，經常造成零部件開發完成后因為裝配工藝性差，造成大量報廢產生；作為駕駛員最重要的駕駛艙，其操作舒適性至關重要，例如某項目因為玻璃升降器開關偏后，導致門護板模具報廢，項目延期6個月，給公司帶來巨大損失。

因此，如何驗證駕駛艙內相關零部件的尺寸，裝配工藝性以及駕駛艙內主觀評價，操作舒適性等三維數據不能驗證的數據，規避后期開發風險，成為本領域技術人員亟待解決的技術問題。

發明內容

有鑒于此，本發明提供了一種汽車駕駛艙驗證方法，以驗證駕駛艙內相關零部件的尺寸，裝配工藝性以及駕駛艙內主觀評價，操作舒適性等三維數據不能驗證的數據，規避后期開發風險。

為實現上述目的，本發明提供如下技術方案：

一種汽車駕駛艙驗證方法，包括步驟：

1)獲取駕駛艙數據和駕駛艙內各零部件的技術要求，以及駕駛艙內各零部件安裝基準點、安裝要求及配合點；

2)根據步驟1)中的獲取的條件，形成駕駛艙骨架結構和裝配數模；

3)焊接駕駛艙骨架的夾具并調整駕駛艙骨架的焊接位置；

4)對駕駛艙骨架的安裝面進行五軸加工；

5)對駕駛艙骨架進行三坐標打點檢測；

6)對駕駛艙骨架的安裝基準點及復雜曲面RP件加工，以達到真實的模擬效果；

7)根據安裝硬點報告對駕駛艙內各零部件關鍵點及型面進行三坐標檢測，使其各安裝部位相對位置準確；

8)RP件噴涂，RP件裝配后在駕駛艙骨架上進行安裝校正；

9)根據內飾外觀品質基準及人機校核報告進行駕駛艙評價。

優選地，在上述汽車駕駛艙驗證方法中，駕駛艙骨架使用氬弧焊焊接，并進行焊接縫清理。

優選地，在上述汽車駕駛艙驗證方法中，駕駛艙骨架采用槽鋼結合鋼管焊接而成。

優選地，在上述汽車駕駛艙驗證方法中，駕駛艙骨架的門板架采用鋼管焊接形式單獨制作，并通過鉸鏈連接在駕駛艙骨架上。

優選地，在上述汽車駕駛艙驗證方法中，駕駛艙骨架的各安裝基準點采用45^#鋼制作；

駕駛艙骨架的復雜曲面RP件為硬鋁或ABS材料采用CNC銑出。

優選地，在上述汽車駕駛艙驗證方法中，用柔性三坐標測量調校駕駛艙骨架上每個安裝基準點的空間位置，保證安裝基準點的位置精度在+/-0.1mm之內。

從上述的技術方案可以看出，本發明提供的汽車駕駛艙驗證方法，通過根據駕駛艙內的一些技術要求，制作一個真實的駕駛艙骨架，并對該駕駛艙骨架的安裝基準點及復雜曲面RP件加工，以達到真實的模擬效果。因此，本發明驗證了駕駛艙內相關零部件的尺寸，裝配工藝性以及駕駛艙內主觀評價，操作舒適性等三維數據不能驗證的隱患，有效規避了后期開發風險。可以有效驗證駕駛艙內零部件裝配工藝性，改善駕駛員操作舒適性，提高主觀評價滿意度。

附圖說明

圖1為本發明實施例提供的汽車駕駛艙驗證方法的工藝流程圖；

圖2為本發明實施例提供的駕駛艙骨架結構的結構示意圖。

具體實施方式

本發明公開了一種汽車駕駛艙驗證方法，以驗證駕駛艙內相關零部件的尺寸，裝配工藝性以及駕駛艙內主觀評價，操作舒適性等三維數據不能驗證的數據，規避后期開發風險。

下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

請參閱圖1和圖2，圖1為本發明實施例提供的汽車駕駛艙驗證方法的工藝流程圖；圖2為本發明實施例提供的駕駛艙骨架結構的結構示意圖。

本發明實施例提供的汽車駕駛艙驗證方法，包括：

步驟S01：獲取數據和技術要求；

獲取駕駛艙數據和駕駛艙內各零部件的技術要求，以及駕駛艙內各零部件安裝基準點、安裝要求及配合點，以此作為駕駛艙骨架的設置和調整條件。

步驟S02：形成駕駛艙骨架結構和裝配數模；

根據步驟1)中獲取的條件，形成駕駛艙骨架結構和裝配數模。

步驟S03：焊接夾具并調整位置；