技術領域

本發明涉及一種核電站鋼襯里穹頂的制造方法，尤其涉及一種核電站鋼襯里穹頂第一層制造方法，屬于建筑鋼結構施工技術領域。

背景技術

鋼襯里是由底板、截錐體、筒體及穹頂四大部分構成的一個密封殼體，為核電站安全殼的一部分，是核島的第三道安全屏障，也是最后一道安全防線，它起著極端事故下防止核泄漏的作用，其質量好壞直接影響了核島的土建施工周期和核電站在運行過程中的安全性、可靠性及使用壽命。鋼襯里的安裝焊接量大，工期較長。

為了提高鋼襯里穹頂第一層預制的焊接效率，保證穹頂的生產質量，核電站安全殼鋼襯里工程對穹頂的焊接作了十分嚴格的規定。鋼襯里穹頂第一層的預制通常采用傳統的手工電弧焊，以保證穹頂的焊接質量，但穹頂第一層的球面弧度較大，加上手工電弧焊的焊接效率和焊接質量對于人為的因素依賴性較大，很容易在穹頂的焊接過程中產生主觀因素產生的焊接缺陷，使得穹頂第一層的焊接質量不易保證，而且手工電弧焊的焊接效率比較低。

發明內容

本發明的目的在于，克服現有技術中存在的問題，提出一種核電站鋼襯里穹頂第一層制造方法，能夠有效地提高穹頂預制的焊接效率，并且保證焊接質量。

為解決以上技術問題，本發明提供了一種核電站鋼襯里穹頂第一層制造方法，依次包括如下步驟：步驟一，根據穹頂第一層的設計文件和圖紙要求，制作出與穹頂第一層壁板相吻合的胎模，并且保證胎模的弧度要求和尺寸精度，以及等分板在胎模上的拼接焊縫沒有處于懸空位置，與胎模緊密貼合；步驟二，通過全自動火焰切割機和卷板機，預制出滿足尺寸精度、橫向弧度和縱向弧度要求的等分板；步驟三，將預制好的等分板，放置到胎模上的相應位置，通過工裝和卡具以及點焊組對的方式，把等分板固定在胎模上，并使等分板滿足步驟一中的要求；步驟四，等分板的組對及與胎模的貼合完成后，在胎模的一端與鋼制平臺相接觸部分的外側，焊接鋼板靠山，使胎模的另一端升高時，胎模不會在鋼制平臺上滑動；步驟五，利用大型叉車，將胎模的一端升高，使胎模上等分板的焊縫焊接位置處于與水平面的夾角<30°的近似水平狀態；步驟六，對等分板的焊縫采用埋弧自動焊進行焊接，焊接過程中，緩慢升降胎模，保證焊接條件始終滿足步驟五中的要求；步驟七，焊接完各等分板凸面所有的焊縫后構成了完整的穹頂第一層壁板，在穹頂第一層壁板的凸面上焊接防止壁板變形的錨固角鋼支架；步驟八，將穹頂第一層壁板從胎模上取下，翻轉180°，使壁板的凹面向上；步驟九，重復步驟五至步驟六的內容，利用叉車與焊接操作的配合，焊接壁板凹面的焊縫直至焊接工作全部完成。

相對于現有技術，本發明取得了以下有益效果：本發明的穹頂第一層制造方法，利用叉車與埋弧自動焊相配合，可以大大減少穹頂車間預制的總時間，焊接過程中始終保證焊縫處于近似水平狀態，可以有效避免焊接缺陷的產生，顯著提高焊接質量和焊接效率，壁板凸面焊接完成后，在翻轉前焊接錨固角鋼支架，有效控制了穹頂預制壁板在焊接過程中的變形，從而保證實際產品的質量和生產效益。

作為本發明的優選方案，將胎模弧長較長的一端定為A端，胎模弧長較短的一端定為E端，A端外側為一號位置，E端外側為二號位置；將胎模自A端至E端在鋼制平臺上的投影依次等分為AB、BC、CD及DE段；在所述步驟四至步驟六壁板凸面的焊接過程中，（1）先在胎模E端外側焊接所述鋼板靠山，然后利用叉車在一號位置將胎模A端升高至使AB段處于近似水平狀態，焊接AB段；（2）接著將叉車下降使BC段處于近似水平位置，焊接BC段；（3）然后叉車將A端緩慢放下，在胎模A端外側焊接所述鋼板靠山，叉車再轉至二號位置，將E端升高至使CD段處于近似水平狀態，焊接CD段；（4）再接著將叉車繼續升高使DE段處于近似水平狀態，焊接DE段；（5）然后將叉車從二號位置移動回一號位置，將胎模A端升高至使AB段處于近似水平狀態，重復（1）至（4）直至壁板凸面的焊縫全部完成。叉車與埋弧自動焊有機配合，叉車在一號位置與二號位置之間輪轉，壁板凸面按AB→BC→CD→DE→AB……順序焊接，速度快，效率高。