技術(shù)領(lǐng)域：

本發(fā)明涉及一種由預(yù)縮聚熔體直接進(jìn)行液相增粘后再進(jìn)行熔體直紡滌綸工業(yè)長(zhǎng)絲的生產(chǎn)工藝，屬于紡絲技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

長(zhǎng)期以來(lái)，由于滌綸民用絲行業(yè)處于低利潤(rùn)、無(wú)利潤(rùn)的運(yùn)行狀態(tài)，而作為2007年、2008年一枝獨(dú)秀的滌綸工業(yè)絲成為很多滌綸民用絲企業(yè)的目標(biāo)，因此2009年以后滌綸工業(yè)絲新增產(chǎn)能迅速擴(kuò)張，最終導(dǎo)致了目前滌綸工業(yè)絲處于微利狀態(tài)。目前，滌綸工業(yè)絲的品質(zhì)已經(jīng)得到了很大的提升，而如何在保障高品質(zhì)的基礎(chǔ)上降低生產(chǎn)成本，是滌綸工業(yè)絲領(lǐng)域中提升自身競(jìng)爭(zhēng)力的關(guān)鍵問(wèn)題。

在滌綸工業(yè)絲生產(chǎn)中，現(xiàn)階段主要采用的切片紡工藝流程有兩種，

其一是傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式：即將原料PTA和EG進(jìn)行酯化反應(yīng)、預(yù)縮聚、終縮聚反應(yīng)后制成0.63～0.68dl/g的切片，再由SSP(固相縮聚)增粘后制得粘度在0.85～1.05dl/g的切片，送入螺桿擠壓機(jī)進(jìn)行熔融紡絲，最后經(jīng)多級(jí)熱輥拉伸后卷繞成型，生產(chǎn)流程見附圖1。

第二種生產(chǎn)方式是極少數(shù)企業(yè)使用的生產(chǎn)方式——液相增粘熔體直紡——將原料進(jìn)行酯化反應(yīng)、預(yù)縮聚、終縮聚反應(yīng)后制成0.63～0.68dl/g的熔體，不冷凝切粒，而是直接送入液相增粘反應(yīng)釜進(jìn)行增粘，制得粘度在0.85～1.05dl/g的熔體，然后直接送入紡絲箱體進(jìn)行紡絲，最后經(jīng)多級(jí)熱輥拉伸后卷繞成型，生產(chǎn)流程見附圖2。

以上兩種滌綸工業(yè)絲的生產(chǎn)方法存在以下幾個(gè)問(wèn)題：

1、從生產(chǎn)流程上來(lái)看，終縮聚工序、固相縮聚工序、螺桿擠壓機(jī)熔融切片工序能耗極大，而且工序復(fù)雜，并存在一定的生產(chǎn)消耗，由此可見，無(wú)論是傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式還是新技術(shù)液相增粘熔體直紡，面臨的生產(chǎn)成本壓力均較大。

2、在液相增粘熔體直紡生產(chǎn)過(guò)程中，由于終縮聚制得的熔體粘度較高，將如此高粘度的熔體輸送至液相增粘工序，需要大量的能耗，包括熔壓增持、溫度保溫等，這些都存在一定的技術(shù)難度。

綜上，現(xiàn)有的聚酯切片生產(chǎn)過(guò)程中，終縮聚工序、固相聚合工序以及切片進(jìn)入螺桿擠壓機(jī)熔融紡絲等工序中會(huì)經(jīng)過(guò)反復(fù)的升、降溫和熔體凝固注粒再熔融等過(guò)程，造成能耗劇增，同時(shí)生產(chǎn)過(guò)程中切片切粒產(chǎn)生的粉塵、碎屑以及高粘切片內(nèi)外的粘度差異會(huì)導(dǎo)致現(xiàn)有滌綸工業(yè)絲產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。

有基于此，本發(fā)明對(duì)上述問(wèn)題進(jìn)行了研究和解決，最終提出了切實(shí)可行的解決方案。

發(fā)明內(nèi)容：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的目的在于提供一種將預(yù)聚物熔體直接進(jìn)行液相增粘后，再進(jìn)行熔體直紡滌綸工業(yè)長(zhǎng)絲的生產(chǎn)工藝，旨在降低公用介質(zhì)消耗、降低成本，同時(shí)，通過(guò)對(duì)工藝的優(yōu)化，提高系統(tǒng)的生產(chǎn)效率及產(chǎn)品的質(zhì)量水平。

為此，本發(fā)明采取的技術(shù)方案如下，一種由預(yù)聚物液相增粘后直紡滌綸工業(yè)長(zhǎng)絲的生產(chǎn)工藝，包括酯化——預(yù)縮聚——液相增粘——紡絲工序，其特征在于：將乙二醇、苯二甲酸經(jīng)酯化后，進(jìn)行預(yù)縮聚反應(yīng)，制得粘度在0.3～0.4dl/g的熔體，再由增壓泵輸送至液相增粘釜中進(jìn)行液相增粘；液相增粘釜采用立式反應(yīng)釜，立式反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)有塔式成膜裝置，熔體從頂部進(jìn)入進(jìn)行分配，均勻從塔式成膜裝置的表面利用自身重力自然成膜，反應(yīng)釜內(nèi)真空度50Pa～120Pa，溫度285℃～300℃，熔體停留時(shí)間40min～110min，經(jīng)液相增粘后的聚酯熔體特性粘度為0.85～1.05dl/g，再通過(guò)齒輪泵輸送至紡絲箱體進(jìn)行紡絲。

本發(fā)明的進(jìn)一步設(shè)置如下：

所述的酯化工序：以乙二醇(EG)和精對(duì)苯二甲酸(PTA)為原料，按摩爾比1∶1～1.3配比，乙二醇銻為催化劑，二氧化鈦為消光劑，磷酸三甲酯作為熱穩(wěn)定劑，在反應(yīng)溫度230～260℃下，進(jìn)行酯化反應(yīng)制得對(duì)苯二甲酸乙二醇酯熔體(BHET)；

所述的預(yù)縮聚工序：在溫度230～290℃，壓力50～1000Pa下進(jìn)行預(yù)縮聚反應(yīng)1.5～2小時(shí)，用粘度計(jì)測(cè)得熔體粘度為0.3～0.4dl/g時(shí)出料；

預(yù)縮聚反應(yīng)生成的預(yù)聚物熔體經(jīng)夾套三通閥出料、預(yù)聚物增壓泵增壓、熔體三通閥匯集后，再通過(guò)雙聯(lián)式熔體過(guò)濾器過(guò)濾去除其中雜質(zhì)后，再輸送至液相增粘釜進(jìn)行液相增粘。

所述的液相增粘工序：將上述熔體在立式反應(yīng)釜中進(jìn)行液相增粘，熔體從頂部進(jìn)入并進(jìn)行分配，在重力作用下自然成膜，釜內(nèi)真空度60Pa～110Pa，溫度285℃～295℃，熔體停留時(shí)間50min～100min。經(jīng)過(guò)液相增粘后，熔體粘度為0.90～1.0dl/g。