技術領域

本發明屬于石油加工技術領域，涉及一種采用旋流分離器去除石油煉制加氫 裂化工藝過程的循環氫中少量油滴和水滴的方法，適于處理包括加氫裂化工藝循環 氫在內的氣-油、氣-水非均相分離過程。具體地說，本發明提供了一種加氫裂化循 環氫脫油脫水分離方法。本發明還提供了一種加氫裂化循環氫脫油脫水分離裝置。

背景技術

由于世界原油向著重質化、劣質化、高含硫發展，而且非常規重質原油(包 括稠油、油砂、瀝青等)的探明儲量很大，因此重質渣油的輕質化一直受到煉油行 業的重視。由于采用加氫法液體產品收率高、質量好、加氫工藝技術成熟，因此， 渣油加氫裂化已經成為重質油輕質化的重要途徑之一。在加氫反應過程中維持較高 的氫分壓在熱力學上對加氫反應有利，同時還能抑制生成積炭的縮合反應。維持高 的氫分壓是通過大量氫的循環來實現的。因為加氫反應是放熱反應，所以大量氫氣 的循環還可以降低反應溫度的增加幅度。加氫反應產物含有硫化氫氣體，同時從高 壓分離器出來的待提純循環氫夾帶有大量的高分油。硫化氫的存在對催化劑極其不 利，所以必須對循環氫進行脫硫處理。

循環氫脫硫是采用胺液在脫硫吸收塔內進行的。循環氫從塔底部引入，胺液 從塔頂部進入塔內。氣體夾帶的油分會導致塔內產生發泡現象，造成胺液的損失， 影響塔的穩定操作；同時，輕烴在循環氫中的累積會增加循環氫的馳放，因此必須 將循環氫中的油滴含量降低到一定水平以下。胺法脫硫有一個至今未能徹底解決的 “溶劑發泡”難題，即，快速損失胺液。胺液本身就有發泡傾向，當系統中C5等 輕烴含量大、系統雜質如HSS含量高，甚至鐵繡較多時(比如新建裝置開工前， 系統堿洗預處理不完善)都會引起發泡。胺液一旦發泡，便會向增長方向發展，使 用消泡劑可暫時控制發泡傾向，但一旦超過某個限度，便會發展成為無法克服的泡 沫充塞，往往會導致壓縮機非正常運轉。

傳統的脫除循環氫中油滴、水滴的方法是選用沉降罐、聚結器脫液。如果液 滴在沉降罐內的停留時間足夠長，可以得到非常好的分離效果，但是，停留時間越 長就意味著沉降罐的體積越大，占地面積也就越大。加氫裂化工藝中循環氫的處理 量非常大，所以沉降罐的分離效率不是很高。聚結器脫液的原理是離心力分離，和 旋風分離器類似。和沉降罐相比，聚結器分離效率高、占地面積也小，但是由于聚 結器腔體直徑很大，所以分離效率不是很高。中國專利申請CN?1970697公開了一 種采用分液罐和水合物結合分離高壓分離器出來的循環氫中夾帶的液滴的方法，其 中，高壓分離器出來的循環氫在分液罐中脫除夾帶的液滴后，進入水合物法氫提純 單元，甲烷、乙烯等輕烴和水接觸生產水合物，而氫氣因為不能生成水合物與輕烴 分離。水合物法可以非常有效地去除循環氫中的輕烴，但是采用分液罐分離循環氫 夾液的效果仍欠佳。

因此，本領域迫切需要開發出一種新的、能夠有效地克服上述現有技術方法 的不足的加氫裂化循環氫脫油脫水分離方法。

發明內容

本發明提供了一種新的加氫裂化循環氫脫油脫水分離方法和裝置，克服了現 有技術方法中存在的缺陷。

一方面，本發明提供了一種加氫裂化循環氫脫油脫水分離方法，它包括：

對加氫裂化反應得到的產物和循環氫經高壓分離后得到的帶液循環氫進 行旋流分離，以在對循環氫進行脫硫之前除去循環氫中夾帶的高分油液滴；

對經脫硫得到的循環氫進行旋流分離，以除去循環氫中剩余的液滴；以及

對加氫裂化反應得到的產物和循環氫經高壓分離后得到的液體通過低壓 分離得到的低分氣進行旋流分離，以除去低分氣中夾帶的液滴。

在一個優選的實施方式中，所述旋流分離的循環氫入口速度為15-30米/ 秒，操作壓力為0.02-0.05MPa。

在另一個優選的實施方式中，所述旋流分離使用由5-50套旋流芯管組成的 微型旋流分離器、氣-固旋風分離器或氣-液旋風分離器進行。

在另一個優選的實施方式中，所述循環氫脫硫的循環氫入口操作壓力為 8-25MPa，操作溫度為20-80℃。

在另一個優選的實施方式中，所述循環氫脫硫之前旋流分離的循環氫入口 油含量為1000-15000ppm，密度為0.83-0.96kg/m³，油滴的粒徑為1-200μm。