技術領域

本發明涉及一種不銹鋼冷軋機過濾系統的反沖洗方法。

背景技術

為保證不銹鋼產品質量，在冶金行業不銹鋼冷軋機中采用了軋制油過濾系統，主要由主過濾系統和二次過濾系統組成，軋制油過濾精度與流量將直接影響產品質量。

如圖3、4所示，軋制油的過濾系統由主過濾罐1′、二次過濾罐2′、分級沉淀油箱3′、臟油箱4′、凈油箱5′、壓縮空氣罐6′、一級泵7′、排污泵8′、二次過濾泵9′；其中臟油箱4′的出油口依次通過氣動截止閥11′和一級泵7′與主過濾罐1′的第一油口相連通；主過濾罐1′內設置有主過濾罐過濾芯12′，主過濾罐1′的第二油口分兩路，一路通過氣動截止閥11′與凈油箱5′連通，另一路通過氣動截止閥11′與壓縮空氣罐6′連通，主過濾罐1′的第三油口依次通過氣動截止閥11′和排污泵8′與分級沉淀油箱3′的進油口連通；分級沉淀油箱3′的出油口依次通過氣動截止閥11′和二次過濾泵9′與二次過濾罐2′的第一油口連通；二次過濾罐2′內設置有二次過濾芯13′，二次過濾罐2′的第二油口分兩路，一路通過氣動截止閥11′與壓縮空氣罐6′連通，另一路通過氣動截止閥11′與臟油箱4′的進油口連通，二次過濾罐2′的第三油口通過氣動截止閥11′與分級沉淀油箱3′的進油口連通。

工作過程是：如圖1所示，噴射后的軋制油流入臟油箱4′，正常過濾時經過一級泵7′將臟油箱4′中的臟油打到主過濾罐1′中，主過濾罐1′對臟油進行過濾后，回到凈油箱5′循環使用。但是，隨著過濾時間的累積，主過濾罐1′過濾芯12′表面的臟物會越積越多，導致過濾能力減小，主過濾罐1′壓差升高。為了保證過濾芯壽命、過濾流量和質量，對過濾芯12′采用了自動反沖洗方式，即用壓縮空氣從過濾芯12′內部向外吹，將其表面臟物去除，恢復過濾能力。系統通過設定固定的程序與參數，用壓縮空氣對主過濾罐1′過濾芯12′進行反沖洗以降低壓差。而主過濾罐1′反沖洗下來的臟油再通過二次過濾系統過濾后回到臟油箱4′，形成軋制油循環過濾系統。

現有冶金行業不銹鋼冷軋機中的主要技術參數是，三組主過濾罐1′，每組過濾芯4160根，二組二次過濾罐2′，每組過濾芯12′有232根，其中過濾芯12′由玻璃纖維組成，通過螺栓固定到過濾盤上。每個主過濾罐1′設計最大過濾能力4200L/min，過濾精度為大于2微米的固態物小于10毫克/升。其中二組二次過濾罐2′中的第一組二次過濾罐2A′的第一油口通過二次過濾泵9′和氣動截止閥11′與分級沉淀油箱3′的第三油口連通，第一組二次過濾罐2A′的第三出油口和分級沉淀油箱3′的進油口連通，第一組二次過濾罐2A′的第二油口分兩路，一路通過氣動截止閥11′與壓縮空氣罐6′連通，另一路與第二組二次過濾罐3B′的第一油口串聯；第二組二次過濾罐2B′的第三油口通過氣動截止閥11′與分級沉淀油箱3′的進油口連通，第二組二次過濾罐2B′的第二油口分兩路，一路通過氣動截止閥11′與壓縮空氣罐6′連通，另一路通過氣動截止閥11′與臟油箱4′的進油口連通。采用二組二次過濾罐2′能充分過濾由主過濾罐反沖洗下來的臟油。

該過濾系統具體的反沖洗工作步驟(參考圖1)：①、主過濾罐1′停止工作，主過濾罐1′內油一般通過中間泵抽到臟油箱4′，中間泵抽油為常規技術，故中間泵在圖中沒有顯示，抽5分鐘時間，確保主過濾罐1′中的軋制油處于低液位。②、開始空氣吹掃主過濾罐1′過濾芯12。每層吹8次，每次吹10秒，每次中間間隔28秒，每個主過濾罐1′共5層過濾盤，同時排污泵8抽罐底部油。③、吹掃完畢后，開始通過中間泵從臟油箱4′回油5分鐘，使主過濾罐1′處于高液位。④、主過濾罐1′通過二級泵自循環10分鐘時間，該自循環過程為常規技術，故二級泵在圖中沒有顯示。⑤、主過濾罐1′反沖洗結束后，二次過濾罐2′立即開始反沖洗，先打開氣動截止閥11以排空二次過濾罐2′軋制油，排油10分鐘時間。⑥、然后是空氣吹掃二次過濾罐2′，吹5次，每次吹2秒，中間間隔20秒。⑦、二次過濾罐2反沖洗完后，二次過濾泵9′將分級沉淀油箱3′抽到低液位需44分鐘。

目前該過濾系統的反沖洗各步驟的時間：