本發(fā)明屬于水泥混合材料的改變。

在磨制水泥時(shí)，除摻加3～5%的石膏外，為改善水泥性能，調(diào)節(jié)水泥標(biāo)號(hào)，而加到水泥中去的人工或天然的礦物材料稱為混合材料。

硅酸鹽水泥熟料不摻加混合材料制成的水泥為硅酸鹽水泥，對(duì)于摻加混合材料的水泥，根據(jù)所摻加混合材料品種、數(shù)量的不同，可以分為普通硅酸鹽水泥、礦渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥。

不用水泥熟料，只將混合材料按適當(dāng)比例配合，混勻磨細(xì)制成無(wú)熟料水泥。其品種有，石灰火山灰水泥、石灰礦渣水泥、石膏礦渣水泥、赤泥硫酸鹽水泥以及鋼渣水泥、化鐵爐渣水泥。

混合材料中所用礦渣，均是指粒化高爐礦渣（GB-77、GB1344-77規(guī)定）。粒化高爐礦渣是高爐冶煉生鐵時(shí)生成的爐渣熔融物，經(jīng)淬冷成粒而得（GB203-78規(guī)定）。各地爐渣成分不同。一般說(shuō)來(lái)，礦渣中硅、鈣、鋁氧化物占80%以上，鐵氧化物很少，通常采用堿性系數(shù)Mo、活性系數(shù)Ma、質(zhì)量系數(shù)Ko來(lái)衡量礦渣的活性，我國(guó)一些鋼鐵廠的高爐礦渣成分和Mo、Ma、Ko值如下表

高爐礦渣化學(xué)成分（%）

粒化高爐礦渣是目前普遍應(yīng)用的水泥活性混合材料，其數(shù)量已滿足不了水泥工業(yè)發(fā)展的需求。

銅渣是火法煉銅生產(chǎn)粗銅時(shí)，生成的爐渣熔融物，經(jīng)淬冷成粒而得。其主要成分如下

成分 SiO₂Al₂O₃CaO MgO FeO

含量%????30～35????2～4????8～10????2～4????33～35

銅渣成分與高爐礦渣成分相差甚遠(yuǎn)。銅渣中鈣、鋁氧化物含量低，鐵氧化物含量高，用粒化高爐礦渣的Mo、Ma、Ko值來(lái)衡量，銅渣的活性低得多。因此，銅渣基本上沒(méi)有得到利用。目前銅冶煉每生產(chǎn)一噸銅，大約產(chǎn)生五噸銅渣，全國(guó)每年有近二百萬(wàn)噸銅渣排放，大量的銅渣，擠占農(nóng)田、山林，并造成環(huán)境污染。

本發(fā)明的目的在于，擴(kuò)大礦渣水泥混合材料的范圍，綜合利用銅渣等廢渣，生產(chǎn)適合于普通工程施工用的水泥。

經(jīng)過(guò)多種工業(yè)廢渣不同配比的試驗(yàn)得出????添加石灰、液態(tài)渣（一種與粉煤灰成分相似的火力發(fā)電廠的爐渣），能激發(fā)銅渣的活性，從而可以用煉銅爐渣制造銅渣水泥。

銅渣水泥的生產(chǎn)方法是????以硅酸鹽水泥熟料與銅渣、石灰、液態(tài)渣、石膏以一定比例配合，經(jīng)攪拌混勻，研磨至水泥要求細(xì)度，制成硅酸鹽銅渣水泥。不用水泥熟料則制成無(wú)熟料銅渣水泥。

物料較好配比是????銅渣重量與液態(tài)渣重量比為1∶0.8～1.2，銅渣量可加至水泥總量的40%，水泥熟料用量增加，可減少石灰用量。

實(shí)施例一????水泥熟料（525）用20%時(shí)（重量百分比）

銅渣30～35%????液態(tài)渣25～30%

石灰10～15%????石膏3～5%

抗壓強(qiáng)度350～330kg/Cm²

抗折強(qiáng)度 69～72kg/Cm²

28天到90天強(qiáng)度增進(jìn)率為122%

實(shí)施例二????不用熟料時(shí)

銅渣40%????液態(tài)渣40%

石灰15%????石膏5%

銅渣水泥技術(shù)性能符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，與高爐礦渣水泥相比，其水化熱低，后期強(qiáng)度增進(jìn)率大，抗凍性能、抗折強(qiáng)度都高于同標(biāo)號(hào)水泥標(biāo)準(zhǔn)。銅渣水泥適合普通工程施工，可避免高標(biāo)號(hào)水泥配制低標(biāo)號(hào)砂漿、混凝土?xí)r，由于和易性差給使用帶來(lái)的不便。用銅渣生產(chǎn)水泥，擴(kuò)大了水泥混合材料的范圍，處理了銅冶煉廠的廢渣。由于銅渣水泥生產(chǎn)成本低，每生產(chǎn)萬(wàn)噸銅渣水泥就可受益40萬(wàn)元。