本發明涉及軋制鋼板的連續軋機裝置，它被設計為工作在最小軋制功率。

電動機一般包括直流和交流電動機。由于目前尚未開發出用于控制交流電機速率的足夠滿意的頻率轉換技術，所以在軋機中使用的電機大多數一直是直流電機。然而，直流電機載量的增加一直受到整流能力的限制。

下面，參照附圖對這種用于軋制的常規直流電機的特性加以說明。圖4涉及軋制鋼板所用的常規連軋裝置的標準型之一，即生產中、大厚度冷軋鋼板的5機座串聯式軋機。縱坐標表示軋制速度，橫坐標表示軋機數。在此圖中，一條線（下限）將高小軋速點連接起來，一條線（上限）將最大軋速點連接起來，這些點是在驅動各軋機的電機連續額定輸出情況下得到的。上限線和下限線之間的區域形狀在下文敘述中稱作一個速率錐帶。最小速率與最大速率的比稱作軋制速率比。在日本Mavuzen鋼鐵研究院編輯的“鋼鐵手冊”3卷（2）期（1980年12月20日）1349頁中指出，軋鋼機裝置的軋速比一般約為2.0左右，小于3.0。這個值是由基于上述整流能力的直流電機的額定電流所限制的結果。

由使用直流電機的軋鋼機裝置這樣的速度錐帶特性來看，常規的方法，諸如生產冷軋鋼板的方法，包括數個軋機排列如分別處理厚、薄材料的軋機裝置。由這些軋機裝置中的每一個所處理的鋼板的質量和尺寸范圍相對來說定得比較小，以對應于小于3.0的軋制速率比。由于生產不同厚度的不同型號的產品之需求，這種安排一直是必不可少的。

下面據分別生產厚、薄材料的軋機裝置，來描述速率錐帶特性與軋速之間的關系。對于軋制厚材的軋機裝置，速度錐帶如圖6所示。由于軋制前材料之原始板與軋制后產品厚度的比即軋件厚度減縮率小，如表2中3-14號材所示，初軋機與最后軋機的軋速之差因而是小的。相反，對軋制薄板的軋機由于軋件厚度減縮率大如表2中1和2號材，速度錐帶如7圖所示。在這兩種場合，使適合于每種設計的材料在速度錐帶區域內軋制及使軋機功率有效利用是可能的。

在另一方面，當使用常規軋機來軋制厚材或薄材時，（不論是厚材軋機還是薄材軋機）要想消除或從現有水平減少在勞力和設備方面的投資，還存在著問些，不是軋制起來很困難，就是軋機的功率得不到有效的利用。

當一臺軋制厚材的、具有如圖6所示的速度錐帶的軋機軋制薄材，如表2中1、2號材時，最后機座的軋速被限制在速度錐帶的上限，對第一列第四機座中每一個也是如此，盡管它們的功率還有富余。第1機座的軋制速率因此被減少到速度錐帶下限以下。這樣軋機的功率就沒有效利用，與軋制薄材的軋機裝置進行比較，其生產率大大降低了。相反，當用速度錐帶如圖7所示的薄材軋機軋制原材（如表2中14號材）時，所有軋機座的軋速不能增大到高于速度錐帶的下限，因此進行軋制是極為困難的。

這樣對于常規軋機，被軋的材料的尺寸和質量的范圍是有嚴格限制的。還沒有任何已知的實用技術，使得一臺單軋機能夠工作在整個處理范圍而沒有上述缺陷。

本發明提供了一種軋鋼板的連軋裝置，它確保在材料的質量，尺寸具有大范圍變動時仍能在有效利用軋機功率情況下被軋制。

單位：mm

本發明主要是涉及一臺軋制鋼板的連續軋制機裝置。在帶動一個或數個軋機的電機的連續額定輸出情況下，這種裝置的最小軋速與最大速的比即軋速比至少是3.0，不超過10.0。

據本發明，為軋尺寸和質量有大范圍變動的材料的軋機所適用的電機，其連續額定輸出與常規連軋機相比可以大大減少。分別軋制厚、薄材料的軋機裝置可以統一到一個軋機裝置。