本發明涉及重質烴類油料轉化為較輕餾分的方法，它包括將含有高濃度易結焦物質與重金屬的重質烴轉化成汽油及其它液體烴類的方法。本發明的最佳實施方案是直接涉及流化催化裂化，以獲得馬達燃料餾分產物。

隨著高活性沸石催化劑的出現，流化催化裂化方法已發展成統一的標準化的作法。即烴蒸汽和分散得很細的催化劑在細長的反應器中基本上是并流上升，并發生反應，即工業上的提升管反應器。反應時間雖短，通常約為10秒或更短，但催化劑仍有碳沉淀發生，因而對活性不利，同時，當催化劑重復使用時，這將不利于產品產率分布。因此，一般采用的工藝規程是從提升管出口氣中分離出催化劑，并經再生器將催化劑再循環返回反應過程。再生器起著雙重作用，即將沉積物焦碳燒去并使催化劑加熱，以便再用于反應過程。

根據先有技術，從裂化的烴中分離出催化劑是在一個所謂的分離室中進行的，該室具有一汽提段。分離室是一個容器，它或者是一個圍繞在提升管末端體積相當大的隔層，或者是另外按裝的一個同軸的裝置。在后一種情況下，催化劑與已轉化的烴從提升管通過側孔或出口直接進入分離器，然而，在所述隔層型的裝置中，通常較好的做法是將提升管出料從所謂的側孔或出口先經過一個單級旋風分離器再進入分離室。由于以上兩種操作方法都能使分離室中的空速大大降低，因此提升管出口氣流中夾帶的相當一部分催化劑就降沉下來，并收集在分離室的底部。然后，氣流與汽提蒸汽一起由分離室經過裝在該處的旋風分離器進入分餾塔，旋風分離器的作用是將夾帶出的幾乎全部催化劑收集下來。

鑒于現代沸石催化劑的粒度范圍約為5至100微米，而其中主要部分的粒度約為40至80微米。因此按照上述先有技術分離這部分催化劑，應該是很有效的。然而，對于裂化產物夾帶出的相對少量的細粒催化劑卻產生了問題，而這部分催化劑的累計總量卻十分巨大，最嚴重的問題是隨烴類氣流帶出的催化劑，將以回收油漿的形式從分餾塔循環回來，因而降低了裂化裝置中可處理的原料量，這亦就降低了裂化器最佳的處理效率。

另外，在先技術中經常需要迅速地從反應產物中分離出催化劑，以減少不必要的反應發生，而這些反應的發生從總體來考慮將使過程的總效率降低。

本領域的技術人員都知道，流化催化劑裂化反應器的必不可少的部分應包括再生器，它使廢催化劑的活性得到再生。通常當催化劑由反應產物中分離出來后，就進行再生，廢催化劑由反應段取出。并在汽提段與汽提介質（一般為水蒸汽）接觸，以便從催化劑上脫除可揮發的和夾帶的和/或吸附的烴類。由汽提段出來的催化劑送到再生段，用空氣等含氧氣體進行再生，以燒去催化劑上沉積的焦炭，再生段出來的熱的再生催化劑，送到反應段與加入的烴類原料反應。

本發明的新方法，是在反應器（接觸器）和再生器（燃燒器）上采用了新型控制系統。因此，能完全控制循環固體物料。首先循環物料與燃燒產物（再生器/燃燒器）或烴蒸汽（反應器/接觸器）為稀相接觸。循環物料與烴蒸汽或燃燒產物分離后，則回到另一個不同容器。而在其它已采用的技術中，大多數是采用燃燒產物或烴類蒸汽與固體物料在密相床層中相接觸，再用旋風分離器分離，使循環物料返回到原來的容器中。該容器往往包含循環物料的密相床。在本項發明的方法中，稀相體系是直接與一個預分離器相連結，然后再與高效旋風分離器例如與多級旋風分離器連結，因此循環物料通常是從蒸汽中進入另一容器中，該循環物料在這個容器中為密相床，而這個附助容器既不是反應器又不是再生器。本發明的新方法的特點在于它是一個完全平衡的系統。因此，對于反應器/接觸器與再生器/燃燒器來講分離效率是一樣的，這就使得這兩系統能保持相同的固體粒徑范圍。在本項發明的新方法中，全部催化劑均以稀相進入反應器和再生器，并通過預分離器，即在反應器或再生器中無密相流化床層存在。本項發明的方法，對于烴類原料的組成，產品分布，處理能力均具有操作上的靈活性。本項新發明的方法能使系統中保持更多的細粒催化劑，它將使系統的平均固體粒徑變得較低，催化劑表面積較大，保持較高的活性，以及流化性能更好。本項發明的方法進一步的特點與優點將在它用于烴類催化劑裂化時的最佳實施方案的詳細描述中加以說明。

圖1為本發明各設備間較好組合的流程圖，它能實現本發明的方法。