一種導彈行波抑制結(jié)構(gòu)隱身材料性能快速驗證方法，首先根據(jù)行波散射原理設(shè)計長條形行波測試板，同時對長條形行波測試板兩端進行降低散射強度的優(yōu)化設(shè)計；設(shè)計并加工不同規(guī)格的導彈行波抑制結(jié)構(gòu)隱身材料板，導彈行波抑制結(jié)構(gòu)隱身材料板由良導體與行波抑制材料樣件組成；依次將行波抑制材料樣件搭接在長條形行波測試板末端，分別測試長條形行波測試板和粘接有不同規(guī)格行波抑制材料樣件的長條形行波測試板在需求頻率、極化、角度范圍內(nèi)的點頻RCS；最后計算增加行波抑制材料樣件前后的RCS散射差值，即得不同規(guī)格的導彈行波抑制結(jié)構(gòu)隱身材料板對行波散射的抑制效果，在測試間隔只需換試驗件就實現(xiàn)狀態(tài)更換，有效提高測試效率。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及航空航天導彈隱身材料性能驗證技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種導彈行波抑制結(jié)構(gòu)隱身材料性能快速驗證方法。

背景技術(shù)

目前，隱身導彈需使用隱身材料以抑制雷達特征信號，大幅度縮小敵方雷達的作用距離及反應(yīng)時間，從而提高導彈生存能力。導彈經(jīng)過外形和材料隱身設(shè)計后強散射源已經(jīng)得到有效抑制，但導彈表面電磁缺陷（如不可避免的艙段對接縫隙和釘頭等表面幾何不連續(xù)區(qū)）等弱散射源占整彈散射的比重增大。

導彈表面電磁缺陷抑制措施多種多樣，為實現(xiàn)低RCS散射特征，在電磁缺陷部位應(yīng)用行波抑制結(jié)構(gòu)隱身材料是一種有效解決行波散射的方法。導彈應(yīng)用行波抑制材料前定量判斷這種抑制措施的效果是工程應(yīng)用設(shè)計和方案優(yōu)化的前提。因此需設(shè)計一種導彈行波抑制結(jié)構(gòu)隱身材料性能快速驗證方法。

通常采用預(yù)置電磁缺陷的模型RCS測試法測試散射抑制措施對行波的抑制效果，首先設(shè)計制造低RCS載體模型，并在低RCS載體模型上預(yù)先設(shè)計典型電磁缺陷（如縫隙等）；而后測試低RCS載體模型的RCS值；依次對預(yù)先設(shè)計的典型電磁缺陷采取抑制措施，再測定低RCS載體模型的RCS值；兩次RCS值的差值即是采取抑制措施對該電磁缺陷的抑制效果，由于隱身導彈表面的電磁缺陷具有極低的RCS，為測試出其散射量，通常設(shè)計較為大型試驗件，通過加大電磁缺陷尺寸的方法來增加其RCS值以便測量，這種大尺寸低RCS載體設(shè)計難度大，加工精度高，進而造成制造成本居高不下。此外，大型試驗件在測試中擺放難度大，更換散射抑制措施狀態(tài)周期長，反復更換狀態(tài)后試驗件易變形，甚至細微損傷等都會影響測試精度。這些因素均限制了大型模型進行多種狀態(tài)高效率的測試。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明所解決的技術(shù)問題在于提供一種導彈行波抑制結(jié)構(gòu)隱身材料性能快速驗證方法，以解決上述背景技術(shù)中的問題。

本發(fā)明所解決的技術(shù)問題采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn)：

一種導彈行波抑制結(jié)構(gòu)隱身材料性能快速驗證方法，具體步驟如下：

1）根據(jù)行波散射原理設(shè)計長條形行波測試板，采用7050鋁合金預(yù)拉伸板數(shù)控機加行波標準板得長條形行波測試板，以提高加工精度，保證各試驗板的一致性；同時對長條形行波測試板進行優(yōu)化設(shè)計，優(yōu)化設(shè)計包括對長條形行波測試板兩端進行尖角結(jié)構(gòu)處理，且尖角結(jié)構(gòu)為等腰三角形，以盡量降低兩端散射強度，減小對實驗結(jié)果的干擾；

2）測試長條形行波測試板在需求頻率、極化、角度范圍內(nèi)的點頻RCS；

3）設(shè)計并加工不同規(guī)格的導彈行波抑制結(jié)構(gòu)隱身材料板，導彈行波抑制結(jié)構(gòu)隱身材料板由良導體與行波抑制材料樣件組成，其中，良導體的外形尺寸、材質(zhì)、加工要求與對應(yīng)頻段的長條形行波測試板相同，行波抑制材料樣件由透波預(yù)浸料、行波抑制材料及膠膜鋪貼固化而成；

4）將行波抑制材料樣件通過鋁箔搭接在長條形行波測試板末端，以減少連接區(qū)的散射；且長條形行波測試板其他區(qū)域不能有行波抑制材料，鋁箔為鋸齒鋁箔；

5）分別測試粘接有不同規(guī)格行波抑制材料樣件的長條形行波測試板在需求頻率、極化、角度范圍內(nèi)的點頻RCS；測試時保證長條形行波測試板的俯仰角和橫滾角均為0°，且規(guī)定入射波沿目標法向入射時為0°，入射波沿目標金屬短邊垂直入射時為90°；