本發明公開了一種車輪鍛壓預成型模具，包括上模結構和下模結構，所示下模結構包括下模座、預成型模墊、預成型模芯以及預成型模，所述預成型模芯和預成型模通過預成型模墊設在下模座上，所述預成型模為環形結構，預成型模芯位于環形的預成型模中，所述預成型模的上表面上設有環形凸起，設有凸起的預成型模和預成型模芯配合形成模具凹坑結構。適用于反輻板輞板距大差異整體輾鋼車輪熱軋生產，使用該模具車輪熱成形過程金屬流動合理，表面無折疊缺陷，生產操作合理，便于工藝調整，其可有效提高車輪熱成形合格率，從而提高了車輪質量。

技術領域

本發明涉及車輪成型模具技術領域，尤其是涉及一種車輪鍛壓預成型模具。

背景技術

常規火車車輪內外側相對輻板近乎對稱，但也有反輻板輞板距大差異的車輪。該車輪外側輞板距達到95mm，同時內側輪轂超長為120mm，成品車輪截面形狀如圖1所示。

整體輾鋼車輪主流熱成形工藝由預成型、成型、軋制、壓彎四個工步組成。預成型工步分配輪轂和輪輞金屬量；成型工步獲得輪轂和壓制輻板的終了形狀，同時為下一步車輪輾軋提供良好的輪輞部位形狀。預成型工步主要讓金屬外排，一般車輪預成型模具呈凸臺形狀，使用一般車輪預成型模具所得預成型坯形狀如圖2所示。對于反輻板輞板距大差異的車輪，使用一般的預成型模，在成型工步難以獲得內側輪轂面和外側輪輞面同時充滿的成型坯，熱成形合格率低，影響車輪質量。

發明內容

針對現有技術不足，本發明所要解決的技術問題是提供一種車輪鍛壓預成型模具，其可有效提高車輪熱成形合格率。

為了解決上述技術問題，本發明所采用的技術方案為：

該車輪鍛壓預成型模具，包括上模結構和下模結構，所示下模結構包括下模座、預成型模墊、預成型模芯以及預成型模，所述預成型模芯和預成型模通過預成型模墊設在下模座上，所述預成型模為環形結構，預成型模芯位于環形的預成型模中，所述預成型模的上表面上設有環形凸起，設有凸起的預成型模和預成型模芯配合形成模具凹坑結構。

進一步的，所述預成型模上的凸起為弧形凸起。

所述預成型模芯的底部外緣設有伸出側臺，預成型模的底部內緣設有卡在伸出側臺上的卡槽，預成型模固定在預成型模墊上。

所述預成型模和預成型模芯配合的間隙形成排水縫隙。

所述預成型模的外緣通過預成型模壓環固定在預成型模墊上。

所述預成型模墊上設有排水槽，排水槽與排水縫隙相連通。

所述預成型模壓環通過卡接固定預成型模的外緣。

所述排水槽包括相連的環形排水槽和徑向排水槽以及縱向水槽，所述環形排水槽和徑向排水槽設在預成型模墊的頂面上，環形排水槽與排水縫隙相對應設置。

所述預成型模為圓環結構，預成型模芯的下段設有利于排水的缺口，缺口對應排水槽設置。

所述下模座上設有排水孔，排水孔與預成型模墊上的縱向水槽相連。

本發明與現有技術相比，具有以下優點：

該車輪鍛壓預成型模具結構設計合理，適用于反輻板輞板距大差異整體輾鋼車輪熱軋生產，使用該模具車輪熱成形過程金屬流動合理，表面無折疊缺陷，生產操作合理，便于工藝調整，其可有效提高車輪熱成形合格率，從而提高了車輪質量。

附圖說明

下面對本說明書各幅附圖所表達的內容及圖中的標記作簡要說明：

圖1為本發明反輻板輞板距大差異車輪截面圖。

圖2為使用一般車輪預成型模具所得預成型坯截面圖。

圖3為使用本專利預成型模具所得預成型坯截面圖。