本發(fā)明公開了一種冷循環(huán)易脫模注塑模具及其制作工藝，包括：凹模、凸模，凹模和凸模合模后形成的空腔為型腔，凹模或者凸模上側壁上設有鏤空結構的鏤槽，型腔所形成的容器的開口處的厚度大于鏤空結構的厚度，型腔的全部或部分內(nèi)腔壁上鍍有陶瓷層，陶瓷層的表面設有槽體，型腔的內(nèi)腔表面形成了陶瓷和金屬交替排布的鍍層，凹模和凸模外側設有循環(huán)冷卻裝置，在注入熔融狀態(tài)下的注塑材料時，金屬件的外表面會與型腔的內(nèi)腔表面齊平，在型腔內(nèi)部的溫度下降的過程中，金屬件會凹入型腔的表面。本發(fā)明提及的模具在制作帶有鏤空結構的注塑件時，能夠減少注塑件對模具的粘連。

技術領域

本發(fā)明涉及一種注塑模具特別是醫(yī)用器件注塑模具，尤其涉及一種冷循環(huán)易脫模注塑模具及其制作工藝。

背景技術

注塑是一種工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)造型的方法。產(chǎn)品通常使用橡膠注塑和塑料注塑。注塑還可分注塑成型模壓法和壓鑄法。注射成型機(簡稱注射機或注塑機)是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設備，注射成型是通過注塑機和模具來實現(xiàn)的。塑料是較輕的材料，相對密度分布在0.90—2.2之間。特別是發(fā)泡塑料，因內(nèi)有微孔，質(zhì)地更輕，相對密度僅為0.01。這種特性使得塑料可用于要求減輕自重的產(chǎn)品生產(chǎn)中。

醫(yī)用注塑件對于材質(zhì)的要求極高，而注塑模具為了應對脫模問題，往往會對注塑件材質(zhì)有限制，有些醫(yī)用注塑件不易脫模，即使添加了脫模劑等化學手段也難以奏效。在制作帶有鏤空結構(本文中的鏤空結構可理解為網(wǎng)狀結構)，由于網(wǎng)狀結構的注塑過程中，比表面積較大，極易發(fā)生注塑件上的材料與所述模具發(fā)生粘連，且在脫模的過程中，容易造成注塑材料在鏤空結構處的斷裂，從而使整個產(chǎn)品的制作停滯，如果當前模具處在生產(chǎn)線上，則注塑材料在模具中的殘余還會影響其余的注塑件的制作，為此對應帶有鏤空結構的注塑件，需要減少其注塑件與模具的粘連。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明克服了現(xiàn)有技術的不足，提供一種冷循環(huán)易脫模注塑模具及其制作工藝。

為達到上述目的，本發(fā)明采用的技術方案為：一種冷循環(huán)易脫模注塑模具，包括：一種冷循環(huán)易脫模注塑模具，包括：凹模、凸模，所述凹模和凸模合模后形成的空腔為型腔，所述凹模或者凸模的側壁上設有鏤空結構的鏤槽，所述型腔所形成的容器的開口處的厚度大于所述鏤空結構的厚度，所述型腔的全部或部分內(nèi)腔壁上鍍有陶瓷層，所述陶瓷層的表面設有槽體，所述槽體內(nèi)設有金屬件，所述型腔的內(nèi)腔表面形成了陶瓷和金屬交替排布的鍍層，所述凹模和所述凸模外側設有循環(huán)冷卻裝置，所述陶瓷的熱脹冷縮系數(shù)小于所述金屬的熱脹冷縮系數(shù)；在注入熔融狀態(tài)下的注塑材料時，所述金屬件的外表面會與所述型腔的內(nèi)腔表面齊平，在所述型腔內(nèi)部的溫度下降的過程中，所述金屬件會凹入所述型腔的表面。

本發(fā)明一個較佳實施例中，所述型腔的內(nèi)腔側壁中，位于所述鏤槽區(qū)域的鍍層面積大于其余區(qū)域的鍍層面積。

本發(fā)明一個較佳實施例中，所述型腔的內(nèi)腔側壁上，越接近所述鏤槽，所述陶瓷層和所述金屬件在單位寬度范圍內(nèi)寬度越小。

本發(fā)明一個較佳實施例中，所述型腔的形狀為碗狀，所述鏤空結構分布在碗狀型腔的側壁上。

本發(fā)明一個較佳實施例中，所述金屬件和所述陶瓷層在型腔的內(nèi)腔表面以平行線條的形式排布。

本發(fā)明一個較佳實施例中，所述容器的開口處的厚度至少為所述容器的鏤空結構處的厚度的2倍。

本發(fā)明一個較佳實施例中，垂直方向上的所述凸模和所述凹模的兩點處的表面弧度相同。

本發(fā)明一個較佳實施例中，所述注塑件在脫模的過程中，所述凹模或者所述凸模接觸低頻振動器，所述接觸位點分布在所述鏤空結構處。

本發(fā)明一個較佳實施例中，所述鏤槽表面中高度起伏落差越大的區(qū)域，所述金屬件和所述陶瓷層交替的程度就越高。

為達到上述目的，本發(fā)明采用的另一技術方案為：一種冷循環(huán)易脫模注塑模具的制作工藝，包括如下制作步驟：