本發明揭示了一種雙骨料高耐火度鋁熱焊底板成型模具，其包括下模底座、設置在下模底座上的下模型芯、硅英砂成型模以及鋯英砂成型模，硅英砂成型模包括形成四周封閉圍擋的擋板、以及由擋板圍繞形成的第一腔體，下模型芯和鋯英砂成型模設置在第一腔體內，且鋯英砂成型模位于下模型芯的上方，鋯英砂成型模內部形成有呈四周圍擋結構的第二腔體，下模型芯內腔與第二腔體形成了成型底板上表面和底板中部結構的第一型腔，鋯英砂成型模在第一腔體中所占的空間形成了第二型腔。本發明可以高效、順利的成型雙骨料高耐火度鋁熱焊底板，節省貴重耐火材料鋯英砂的用量，解決了雙骨料底板不易成型的生產難題，提高了生產效率和成型效果。

【技術領域】

本發明屬于鋁熱焊耗材成型技術領域，特別是涉及一種雙骨料高耐火度鋁熱焊底板成型模具。

【背景技術】

鋼軌鋁熱焊接技術是十九世紀末期，隨著冶金工業和化學工業的發展，人們發明的利用鋁熱反應產生的大量熱量作為熱源來焊接鋼軌的方法。二十世紀，德國﹑英國﹑美國﹑法國等國家開始采用鋁熱焊接法來焊接電車軌道，以后正式在鐵路及地鐵線路上投入應用。

隨著無縫線路及高速客運專線的發展，鋼軌鋁熱焊接在許多國家得到了比較廣泛的應用。上世紀六十年代初，我國鐵路上開始采用鋁熱焊方法來焊接無縫軌道。

近十年來，隨著鐵路運行速度的提高及無縫線路及高速客運專線的發展，對線路質量等級提出了更加嚴格的要求。在鐵路鋼軌鋁熱焊焊接的發展過程中，一批新型焊接耗材得到了長足的發展。

鋼軌鋁熱焊的澆注和冷卻過程與鑄造的規律極為類似，所以鋁熱焊亦稱為鑄焊。鋁熱焊底板作為鑄焊過程中軌底的成型鑄模，對焊接接頭軌底質量起到至關重要的影響，是一種非常重要的鋁熱焊耗材。

目前，各生產廠商提供的單骨料(硅英砂)底板，其主要成分硅英砂的耐火度約1750℃，而鋁熱焊反應澆注的鋼水溫度約2000～2100℃左右，因此在澆注過程中，不可避免的與鋁熱鋼水發生高溫交互反應。這種高溫交互反應會產生氣泡，使熔融狀態下的鋼軌軌底焊帶表面變形，形成彈坑、氣孔、夾渣等缺陷，不僅嚴重影響了鋁熱焊接頭表面的外觀，而且會影響到焊接接頭的機械力學性能，從而縮短鋁熱焊接頭的使用壽命，甚至在列車運行過程中，有可能發生鋁熱焊接頭斷裂，影響行車安全。

鋯英砂加硅英砂的雙骨料高耐火度鋁熱焊底板,其生產工藝較為復雜，良品率較低，需要采用較為貴重的鋯英砂材料，成本較高。為提高雙骨料鋁熱焊底板的生產效率，提高產品質量、合格率，減少鋯英砂的用量，降低成本，滿足鋼軌鋁熱焊接市場需求，有必要設計一種雙骨料底板成型模具來解決上述問題。

【發明內容】

本發明的主要目的在于提供一種雙骨料高耐火度鋁熱焊底板成型模具，可以高效、順利的制成雙骨料高耐火度鋁熱焊底板，成型效果好、耐火度高、節約鋯英砂用量。

本發明通過如下技術方案實現上述目的：一種雙骨料高耐火度鋁熱焊底板成型模具，其包括下模底座、設置在所述下模底座上的下模型芯、硅英砂成型模以及鋯英砂成型模，所述硅英砂成型模包括形成四周封閉圍擋的擋板、以及由所述擋板圍繞形成的第一腔體，所述下模型芯和所述鋯英砂成型模設置在所述第一腔體內，且所述鋯英砂成型模位于所述下模型芯的上方，所述鋯英砂成型模內部形成有呈四周圍擋結構的第二腔體，所述下模型芯內腔與所述第二腔體形成了成型底板上表面和底板中部結構的第一型腔，所述鋯英砂成型模在所述第一腔體中所占的空間形成了第二型腔。

進一步的，所述下模底座上開設有多個排氣孔。

進一步的，所述排氣孔內設置有過濾塞。

進一步的，所述下模底座上設置有圓錐定位銷，所述硅英砂成型模上設置有與所述圓錐定位銷配合的圓錐定位孔。

進一步的，所述硅英砂成型模的兩側所述擋板上設置有U型提手。

進一步的，所述鋯英砂成型模的兩端延伸有一架設在所述硅英砂成型模中所述擋板上的支撐板。