本發明涉及一種流延成型用漿料，包括二氧化鋯粉料、分散劑、低沸點溶劑、高沸點溶劑、粘結劑及增塑劑。采用高沸點溶劑和低沸點溶劑配合的方式，在低溫段進行烘干時可以優先排除低沸點溶劑，而高沸點溶劑繼續均勻分散在坯體中，減緩了流延成型漿料中的溶劑揮發速度，避免表面結皮現象，而且高沸點溶劑可以在高溫段烘干時均勻排除，從而獲得密度均勻的生坯。配合本發明的分散方法有效解決了生坯邊緣翹曲的問題，高壓分散使漿料中二氧化鋯粉體的粒度更為細膩，分散更均勻，使燒結后二氧化鋯粉體之間的粘結更為致密，提高了素坯的抗壓強度。

技術領域

本發明涉及陶瓷產品生產技術領域，特別是涉及流延成型用漿料及其分散方法與應用方法。

背景技術

傳統的流延成型漿料采用單一低沸點溶劑，在低溫段烘干時，流延成型的漿料會因表層溶劑揮發過快，使得表層結皮，一方面造成開裂，另一方面表面結皮后，內層的溶劑難以揮發出來，造成上下層密度差異。氧化鋯流延成型首先需將漿料分散，傳統方法采用球磨方式加入低沸點溶劑、分散劑、表面活性劑以及粉料進行分散，使粉料均勻分散在溶劑中。但這種滾筒球磨分散的方式的分散效果較差，粉料中的團聚體往往不能完全打開，在成型干燥時，使得上層與下層存在密度不均勻的現象，易使邊緣翹曲，所以成型的厚度受到限制。成型干燥后厚度一般在1mm以下，在制作較厚產品時，需通過兩片疊合在一起進行燒結，工序復雜，影響了工作效率，也容易產生不良品。因此開發能用于厚膜一次流延成型用的漿料及其分散方法是目前亟需解決的問題。通過一次流延成型出厚度均勻、無翹曲的流延生坯。

發明內容

基于此，有必要針對上述問題，提供一種流延成型用漿料及其分散方法與應用方法，流延成型用漿料中的溶劑采用高沸點溶劑，降低了漿料分散過程中的溶劑揮發，避免漿料表面層因溶劑揮發過快產生表面結皮現象；本發明的流延成型用漿料的分散方法增強了流延成型用漿料的分散能力，能夠成型出厚度＞1mm的生坯，同時改善生坯流延均勻性，減小邊緣翹曲，提高產品燒結的平整度以及材料整體強度。

一種流延成型用漿料，包括二氧化鋯粉料、分散劑、低沸點溶劑、高沸點溶劑、粘結劑及增塑劑。

上述流延成型用漿料，采用高沸點溶劑和低沸點溶劑配合的方式，在低溫段進行烘干時可以優先排除低沸點溶劑，而高沸點溶劑繼續均勻分散在坯體中，減緩了流延成型漿料中的溶劑揮發速度，避免表面結皮現象，而且高沸點溶劑可以在高溫段烘干時均勻排除，從而獲得密度均勻的生坯。

在其中一個實施例中，流延成型用漿料包括如下重量份的組分：二氧化鋯粉料100份、分散劑2～4份、低沸點溶劑35～56份、高沸點溶劑10～21份、粘結劑12～15份及增塑劑4～8份。

在其中一個實施例中，低沸點溶劑的沸點為77～80℃。

在其中一個實施例中，低沸點溶劑為無水乙醇、乙酸乙酯和丁酮中的一種或幾種的混合物。

在其中一個實施例中，高沸點溶劑的沸點為101.6～166.1℃。

在其中一個實施例中，高沸點溶劑為乙酸丙酯、異丁醇、正丁醇、乙酸丁酯和二甲基乙酰胺中的一種或幾種的混合物。

在其中一個實施例中，分散劑為磷酸酯、乙氧基化合物和三油酸甘油酯中的一種或幾種的混合；所述粘結劑為PVB；所述增塑劑為DBP和/或DOP。

一種流延成型用漿料的分散方法，包括以下步驟：

步驟1：按重量份取以下組分：二氧化鋯粉料100份、分散劑2～4份、低沸點溶劑35～56份、高沸點溶劑10～21份、粘結劑12～15份及增塑劑4～8份，將二氧化鋯粉料、分散劑、高沸點溶劑、粘結劑及增塑劑混合，獲得混合原料；

步驟2：將混合原料加入高壓分散機，推動高壓分散機中的加壓裝置，將混合原料擠入分散裝置，通過高壓分散混合原料，獲得分散完全的流延成型用漿料。