技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于鋼帶冷軋技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種帶鋼軋制力控制裝置及控制方法。

背景技術(shù)

隨著經(jīng)濟的發(fā)展，不銹鋼帶的需求量急劇上升，用途不斷擴大，廣泛用于電子工業(yè)、家用電器、汽車工業(yè)、機械工業(yè)、輕工機械等各行各業(yè)，不僅是尖端科學、新技術(shù)開發(fā)的重要基礎(chǔ)，也是各傳統(tǒng)工業(yè)部門高技術(shù)、高水平、高要求產(chǎn)品的關(guān)鍵原材料。不銹鋼是指在大氣中不易生銹、在酸、堿、鹽中耐腐蝕的鋼。冷軋鋼帶是以熱軋鋼坯為原料，經(jīng)過酸洗、軋制、退火處理制成的。

中國專利CN104646417A 公開的一種極薄鋼帶的冷軋方法，該方法在軋制力為7500～15000KN的條件下，經(jīng)7道次軋制制成厚度為0.1～0.2mm的鋼帶，在較大軋制力的條件下，提高了軋制速度和道次壓下量。中國專利CN102029290B公開的一種硬態(tài)不銹鋼帶冷軋方法，在初軋過程中，冷軋6-7道次，在精軋過程中，冷軋3-4道次，軋制張力分別為6-12KN和2-5KN,且初軋的速度采用120m/min保持不變，改善了成品的性能質(zhì)量，能滿足對成品的力學性能要求。但是上述方法的軋制力或軋制速度在軋制過程中保持不變，針對不同品質(zhì)的熱軋鋼坯原料，得到成品質(zhì)量也不相同，因此上述方法不能在不同品質(zhì)、不同剛度原料的冷軋工藝中通用，且生產(chǎn)效率依然較低。

發(fā)明內(nèi)容

針對上述問題，為克服不同品質(zhì)熱軋鋼坯原料經(jīng)過冷軋工藝得到成品的厚度、品質(zhì)不同，以及針對相同產(chǎn)品的生產(chǎn)效率和軋制過程中鋼帶厚度的測量誤差問題，本發(fā)明提供了一種帶鋼軋制力控制裝置及控制方法。通過在鋼帶上方設置厚度傳感器行走軌道，實現(xiàn)了厚度傳感器的橫向移動，能夠檢測鋼帶不同位置的厚度，使得檢測數(shù)據(jù)誤差較小；通過計算上一軋程得到的總壓下率，改變軋制過程中的軋制力和軋制速度，節(jié)約了工時，提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)能；通過PLC控制器控制軋制力和軋制速度的增減，較少了人工勞力。

本發(fā)明采取以下技術(shù)方案實現(xiàn)上述目的：

一種帶鋼軋制力控制裝置，包括軋輥組(1)、厚度傳感器(2)、傳感器行走軌道(3)、PLC控制器(4)；所述傳感器行走軌道(3)設置在軋輥組兩端的上下兩側(cè)，上下兩側(cè)的傳感器行走軌道(3)與鋼坯(5)的距離相等，均與鋼帶的寬度方向平行，且與機架固定連接；所述厚度傳感器(2)與傳感器行走軌道(3)滑動連接；PLC控制器(4)分別與厚度傳感器(2)、傳感器行走軌道(3)電連接。

其控制方法的步驟為：

1)原材料準備，熱軋帶鋼3.0-4.0mm厚；啟動PLC控制器(4)電源，設置軋制力、軋制速度，第一軋程軋制力范圍8000-10000KN，第一軋程軋制速度范圍320-330m/min；

2)初軋，出口側(cè)厚度傳感器(2)在傳感器行走軌道(3)上定時檢測鋼帶寬度，時間范圍為1-5秒；若檢測厚度為0或行走至傳感器行走軌道(3)邊緣時，則反向行走，且不記錄檢測到的數(shù)據(jù)；

3)每一軋程結(jié)束后，PLC控制器(4)計算厚度傳感器(2)本軋程檢測的平均值和總壓下率，比對當前軋程的總壓下率和上一軋程的總壓下率：

a)若總壓下率≤上一軋程總壓下率+15%或總壓下率≥上一軋程總壓下率+25%，則PLC控制器(4)提升下一軋程軋制力和軋制速度，提升量分別為1000KN-1200KN、100-150m/min；

b)若上一軋程總壓下率+15%＜若總壓下率＜上一軋程總壓下率+25%，則PLC控制器(4)提升下一軋程軋制速度并保持軋制力不變，提升量為100-250m/min；

c)90%≤若總下壓率＜95%，則PLC控制器(4)提升下一軋程軋制速度并保持軋制力不變，提升量為50-100m/min；

d)若總下壓率≥95%，則停止軋制。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明采用PLC控制器計算每軋制道次的總壓下率，控制每段軋程的軋制力和軋制速度，與軋制力或軋制速度不變的方式相比，節(jié)約了軋制時間，提高了生產(chǎn)效率。

本發(fā)明采用傳感器行走軌道及厚度傳感器，實現(xiàn)了厚度傳感器的橫向移動，使得傳感器測量鋼帶寬度上多點的厚度，得到的數(shù)據(jù)更加準確，減小了厚度測量的誤差。

本發(fā)明的控制方法通過PLC控制器控制軋制力和軋制速度的增減，實現(xiàn)了鋼帶軋制的全自動化，減少了人力消耗。

附圖說明

圖1為：本發(fā)明鋼帶冷軋力控制裝置結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為：本發(fā)明鋼帶冷軋力控制裝置傳感器行走軌道俯視圖。

圖中：