技術領域

本發(fā)明涉及一種氣割平臺。

背景技術

在生產(chǎn)實踐中，切割鋼板的方式有多種，如等離子切割、氣割、線切 割、水切割、激光切割等。其中采用等離子切割和氣割切割鋼板時，會產(chǎn) 生大量的飛濺。由于等離子切割和氣割時，伴隨著電弧和割焰的是高速流 動的氣體，高速氣體將熔化的熔渣從割縫中吹出。吹出的熔渣為高溫飛濺 物，容易引起明火或燙傷操作人員。尤其是在切割時周圍有其他人員在施 工，或者附近有無法避免的可燃物品時，在整個切割過程中，需要專人隨 時看護，以防止傷人或發(fā)生火災。這樣無形之中就增加了生產(chǎn)成本，而且 留下安全隱患。為此，在氣割過程中，需要在集渣槽上氣割鋼板，但是集 渣槽內的防濺板在割焰和熱熔的飛濺物的破壞下，很容易損耗，每次更換 時較為麻煩。

發(fā)明內容

本發(fā)明為了克服現(xiàn)有技術中的不足，提供了一種氣割平臺，本發(fā)明的 集渣槽內部設置了兩塊向下傾斜且傾斜角度不同的防濺板，兩塊防濺板通 過緊固件固定在槽壁上，在防濺板損耗后，便于更換防濺板，實用方便。

本發(fā)明是通過以下技術方案實現(xiàn)：

一種氣割平臺，包括集渣槽、置物板，所述集渣槽設置在置物板下方， 所述置物板上開設了入渣口，切割鋼板時，鋼板放置在置物板上，割縫的 位置擺在入渣口處；所述集渣槽內裝設了防濺板A、防濺板B，所述防濺板 A、防濺板B分別安裝在集渣槽內部兩邊的槽壁上，所述防濺板A、防濺板 B向集渣槽下方傾斜，其中防濺板B的傾角小于防濺板A；所述防濺板B 的寬度比防濺板A大，防濺板B的邊緣位于防濺板A下方；所述防濺板A 與防濺板B之間的最小距離為15mm。

所述割炬切割鋼板，熔化的金屬從割縫中經(jīng)高速氣體吹落在集渣槽內， 兩塊向下傾斜且傾斜角度不同的防濺板A、防濺板B，利于熔渣下落時進入 集渣槽的下方，其中防濺板B的寬度大于防濺板A的寬度，從而使防濺板 B的邊緣位于防濺板A下方，保證了在高速氣體吹入集渣槽內時，在集渣 槽底部的熔渣不會被吹起。

所述防濺板A、防濺板B用緊固件固定在集渣槽的槽壁上，由于熔渣 的溫度較高，防濺板A、防濺板B會有損耗，在防濺板A、防濺板B無法 起到作用時，可松開緊固件，更換防濺板A、防濺板B，提高集渣槽其他零 部件的利用率。

所述防濺板A與槽壁的夾角為45°、防濺板B與槽壁的夾角為30°。

與現(xiàn)有的技術相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明的集渣槽內部設置 了兩塊向下傾斜且傾斜角度不同的防濺板，兩塊防濺板通過緊固件固定在 槽壁上，在防濺板損耗后，便于更換防濺板，實用方便。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構示意圖。

圖中：1、割炬；2、鋼板；3、集渣槽；3a、置物板；3b、緊固件；3c、 防濺板A；3d、防濺板B；3e、入渣口；3f、槽壁。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合附圖 及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體 實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

請參閱圖1，圖1為本發(fā)明的結構示意圖。

所述一種氣割平臺，包括集渣槽3、置物板3a，所述集渣槽3設置在 置物板3a下方，所述置物板3a上開設了入渣口3e，切割鋼板2時，鋼板2 放置在置物板3a上，割縫的位置擺在入渣口3e處；所述集渣槽3內裝設了 防濺板A3c、防濺板B3d，所述防濺板A3c、防濺板B3d分別安裝在集渣 槽3內部兩邊的槽壁3f上，所述防濺板A3c、防濺板B3d向集渣槽3下方 傾斜，其中防濺板B3d的傾角小于防濺板A3c；所述防濺板B3d的寬度比 防濺板A3c大，防濺板B3d的邊緣位于防濺板A3c下方；所述防濺板A3c 與防濺板B3d之間的最小距離為15mm。

所述割炬1切割鋼板2時，熔化的金屬從割縫中經(jīng)高速氣體吹落在集 渣槽3內，兩塊向下傾斜且傾斜角度不同的防濺板A3c、防濺板B3d，利于 熔渣下落時進入集渣槽3的下方，其中防濺板B3d的寬度大于防濺板A3c 的寬度，從而使防濺板B3d的邊緣位于防濺板A3c下方，保證了在高速氣 體吹入集渣槽3內時，在集渣槽3底部的熔渣不會被吹起。