技術領域

本發明涉及壓縮機技術領域，特別是涉及一種壓縮機施焊工裝和壓縮機制作方法。

背景技術

如圖1所示，現有的旋轉壓縮機的吸氣管、汽缸連接管及儲液器彎管構成施焊焊縫40，一般是采用火焰釬焊工藝來實施施焊，其缺點：火焰釬焊產生的光、熱和噪音對環境會造成污染，且不利于員工的身體健康；需要人工進行操作，對作業人員的技術技能依賴性強，因長時間人工操作造成品質不穩定性的問題；另外，采用火焰釬焊的工藝，車間需鋪設大量的管道和閥門，且火焰焊接的氣體易燃、易爆，對車間構成安全隱患。

為了解決上述火焰釬焊的缺陷，目前的旋轉壓縮機的吸氣管、汽缸連接管及儲液器彎管構成的施焊焊縫施焊工藝，如圖2所示，采用U型線圈2對該施焊焊縫40進行施焊，其缺點是U型線圈2因磁場分布不均，在其開口處無磁場，僅靠傳熱到U型線圈2的開口部位，故加熱時間較長，且效率低；而的O傳統型線圈因儲液器干涉也無法進行施焊。

而進一步地，為了解決U型線圈加熱不均問題，同時也為了解決O型線圈與儲液器干涉問題，現有的旋轉壓縮機的吸氣管、汽缸連接管及儲液器彎管構成的施焊焊縫采用傳統“雙C型”線圈，可進行360°加熱，加熱時間短，效率得到提高，節省能源。但因磁場較分散，對焊接位置以外物體(主要是主殼體)的溫度影響大，易產生變形。

發明內容

本發明是基于上述背景技術的不足而完成的，其目的是提供一種 壓縮機施焊工裝和壓縮機制造方法，以解決在吸氣管、汽缸連接管及儲液器彎管構成的施焊焊縫進行施焊過程中因磁場較分散，對焊接位置以外的物體溫度影響大，易產生變形的問題。

為了實現上述目的，本發明提供一種壓縮機施焊工裝，其用于對壓縮機的吸氣管、汽缸連接管和儲液器彎管所形成的施焊焊縫進行施焊，所述施焊工裝包括第一線圈和第二線圈，所述第一線圈和第二線圈的表面分別設有磁性材料；

所述第一線圈和第二線圈相對設置，所述第一線圈和第二線圈在分離位置和通電加熱時的閉合位置之間切換，所述第一線圈和第二線圈閉合時在二者之間形成至少一個焊腔。

作為優選方案，在所述閉合位置時，所述第一線圈和第二線圈相對的兩端其中有一端接觸、另一端不接觸。

作為優選方案，所述第一線圈的上表面和下表面至少有一個是平面，所述第二線圈的上表面和下表面至少有一個是平面。

作為優選方案，所述第二線圈的端部設有磁性材料安裝板，所述磁性材料安裝板的下表面設有磁性材料。

作為優選方案，所述第一線圈的內部設有第一冷卻水通路，所述第二線圈的內部設有第二冷卻水通路。

作為優選方案，所述第一線圈的兩端分別向外延伸出第一進水管和第一出水管，所述第一進水管和所述第一出水管分別與所述第一冷卻水通路連通；

所述第二線圈的兩端分別向外延伸出第二進水管和第二出水管，所述第二進水管和第二出水管分別與所述第二冷卻水通路連通。

作為優選方案，所述第一進水管和第一出水管分別與所述第一線圈的環形面垂直設置；所述第二進水管和第二出水管分別與所述第二線圈的環形面垂直設置。

作為優選方案，所述第一進水管、第一出水管、第二進水管和第 二出水管上分別設有快速接頭。

作為優選方案，所述磁性材料以貼覆的方式設于所述第一線圈和第二線圈的表面。

作為優選方案，所述第一線圈和第二線圈均為半圓環形，所述第一線圈和第二線圈閉合時在二者之間形成一個焊腔。

作為優選方案，所述第一線圈和第二線圈均由兩個串聯的半圓環所構成，所述第一線圈和第二線圈閉合時在二者之間形成兩個連通的焊腔。

作為優選方案，所述第一線圈和第二線圈所形成的焊腔的周向均設有所述磁性材料。

作為優選方案，所述第一線圈的兩個接觸端面和第二線圈的兩個接觸端面不設置所述磁性材料。

為了實現相同的目的，本發明還提供一種壓縮機制造方法，其包括對壓縮機的吸氣管、汽缸連接管和儲液器彎管所形成的施焊焊縫進行施焊的步驟，所述施焊的步驟采用上述的壓縮機施焊工裝進行。

作為優選方案，在進行所述施焊的步驟時，在通電焊接過程中分一個或多個加熱階段進行加熱焊接。

本發明所提供的一種壓縮機施焊工裝和壓縮機制造方法，在第一線圈和第二線圈的表面設置了磁性材料，可減弱磁場對非焊接位置(壓縮機的主殼體)的作用，使磁場集中作用于施焊焊縫的位置，避免在施焊過程中因磁場較分散，對施焊焊縫以外的物體溫度影響大而產生變形的問題。

附圖說明