技術領域

本實用新型屬于化工技術領域，涉及一種環己烯法環己酮生產過程中環己酮和環己醇分離節能裝置。

背景技術

環己酮是一種重要的有機化工原料。在我國，65%的環己酮作為生產己內酰胺的原料，20%的環己酮作為生產己二酸的原料，其余的環己酮作為相關化工原料。另外，環己酮還是優良的溶劑，可用作油漆硝化纖維、氯乙烯聚合物和共聚物的溶劑。隨著我國化纖工業的迅速發展，己內酰胺、己二酸產量逐年增加，環己酮的需求量也日益俱增，開發利用前景廣闊。

目前，生產環己酮工藝主要有環己烷氧化法和環己烯水合法。環己烷氧化工藝是國內外主流工藝，但環己烷法收率僅為75%-80%，存在副產廢棄物多，安全要求高等問題；環己烯法綜合收率高、氫耗低：99.5%苯可轉化為產品，即環己酮和環己烷，且環己酮占到80%以上。環己烯法加氫反應和水合反應均在液相中進行，能源消耗低，除蒸汽消耗和環己烷法接近外，耗脫鹽水、電、天然氣等動力消耗均較環己烷法少。采用環己烯水合技術生產環己酮，是一種綠色經濟的生產路線，循環利用原料、節省資源和無污染的工藝，資源綜合利用率高、屬于綠色環保型項目，是清潔生產的典范,符合國家產業政策，具有極高的投資價值，它的建成將為企業的技術進步和可持續發展做出應有的貢獻；用環己烯法先進技術逐步替代傳統的環己烷法工藝路線，使傳統產業煥發新機。

在環己烯法制環己酮時，由于環己烯水合反應生成環己醇轉化率低，一般不超過10%，這樣反應產物中環己烯需要與環己醇進行分離后再進行水合反應，在現有技術中是將分離出的環己醇經過氣化進入環己醇脫氫反應器，脫氫產物醇酮再經過酮塔與醇塔分離得到環己酮，醇塔分離的環己醇再進入環己醇脫氫反應器進行脫氫。這種工藝流程蒸汽消耗高，因而對環己醇和環己酮分離工藝進行研究，開發新的分離工藝，降低蒸汽消耗具有重大意義。

本實用新型對環己烯法環己酮生產裝置中的環己醇與環己酮分離進行工藝改變，有效降低了環己醇與環己酮分離系統的用能負荷，在節能和經濟上都很有意義。

發明內容

本實用新型的目的在于提供一種環己烯法環己酮生產過程中環己酮與環己醇分離裝置，減少設備數量，降低能量消耗，以節約能源消耗量，降低裝置運行成本費用。

本實用新型的技術方案：一種環己烯法環己酮生產過程中環己酮和環己醇分離節能裝置，包括環己醇塔1、環己醇脫氫反應器2、環己醇脫氫預熱器3、環己醇塔釜再沸器4、環己醇塔釜泵5；其特征在于：環己醇單元來的環己醇通過管線進入環己醇塔1上部，環己醇塔1頂部氣相管線與環己醇脫氫預熱器3殼程入口相連，環己醇脫氫預熱器3殼程出口與環己醇脫氫反應器2相連，環己醇脫氫反應器2出口與環己醇脫氫預熱器3管程入口，環己醇脫氫預熱器3管程出口與脫氫反應物冷凝分離系統連接，環己醇塔釜再沸器4與環己醇塔釜相連，環己醇塔釜泵5與環己醇塔釜相連，環己醇塔釜泵5出口與X油產品罐區相連。

本實用新型在環己烯法環己酮生產過程中，從環己酮塔來的主要為環己醇的塔釜液進入環己醇塔中部，從環己醇單元來的環己醇進環己醇塔頂部做為塔的回流液，控制塔的操作壓力為110-200kPa，塔頂溫度160-220℃，用高壓蒸汽作為環己醇塔釜再沸器熱源，進行精餾。塔頂氣相環己醇進入環己醇脫氫預熱器殼程與脫氫反應器反應物料進行換熱后，再進入脫氫反應器進行脫氫反應，換熱后的反應產物再經過冷凝后氣液分離，氣相氫氣進入氫氣壓縮系統，液相醇酮冷凝液循環回醇酮分離系統。環己醇塔釜液通過環己醇塔釜泵送到X油產品罐區。

本實用新型利用環己醇單元的環己醇作為環己醇塔的回流液，這樣減少環己醇塔的回流設施，如塔頂冷凝器、回流泵、回流罐，同時由于環己醇單元來的環己醇是液相，這部分回流的環己醇不需在環己醇塔中進行蒸發，塔頂的氣相環己醇直接與環己醇脫氫產物換熱后進入脫氫反應器，也不需進行冷凝。所述的環己醇分離工藝既減少了設備投資，同時也降低了蒸汽與冷卻水消耗。

在20萬噸/年環己烯法制環己醇裝置中，本實用新型與現有技術比較，熱負荷減少7613kw，冷負荷減少10128kw。

附圖說明

圖1、本實用新型的環己酮生產過程中環己酮與環己醇分離裝置。

圖中：

1-環己醇塔、2-環己醇脫氫反應器、3-環己醇脫氫預熱器、4-環己醇塔釜再沸器、5-環己醇塔釜泵、HS-高壓蒸汽、SCH-高壓蒸汽冷凝水。

圖2、原環己酮生產過程中環己酮與環己醇分離裝置。

圖中：