技術領域

本實用新型涉及工業裂解裝置領域，具體涉及一種立式廢舊輪胎裂解爐。

背景技術

為了改變回轉窯式裂解爐運行模式，降低間歇操作造成的能量損失，將廢舊輪胎裂解爐設置為立式的且由數個裂解室和數個燃燒室相間組成的結構，裂解室為矩形體構造。在裂解室設計工程中，裂解室的高度和長度一般由生產量和加熱條件確定，而寬度卻與裂解時間、溫度密切相關，由于在裂解過程中爐料的導熱系數隨著裂解時間的增長和溫度的升高而降低，由此會影響裂解爐的生產能力和能耗，因此裂解室的寬度大小非常重要。

實用新型內容

本實用新型的目的是提供一種生產能力高、能耗低的立式廢舊輪胎裂解爐。

本實用新型為了實現上述目的，采用的技術解決方案是：

一種立式廢舊輪胎裂解爐，包括爐體，所述爐體包括相間設置的N個裂解室和N+1個燃燒室，所述裂解室為直立設置的矩形體；所述寬度為185～215mm。

優選的，所述寬度為200mm。

如上所述的立式廢舊輪胎裂解爐，所述燃燒室內設有折流板，所述燃燒室頂部設有煙氣出口，所述燃燒室的底部設有燃燒器安裝口；為了便于隨時觀察燃燒室內的溫度變化，所述燃燒室內設有安裝在不同高度位置的至少兩個熱電偶。

為了方便連接，所述燃燒器安裝口設有用于與燃燒器連接的法蘭，所述煙氣出口設有用于與后續設備連接的法蘭。

如上所述的立式廢舊輪胎裂解爐，所述裂解室的頂部設有裂解氣出口；為了記錄裂解反應過程中的物料的溫度變化，所述裂解室內壁的頂部和底部各安裝有兩個熱電偶。

為了方便連接，所述裂解氣出口設有用于后續設備連接的法蘭。

本實用新型能夠產生的有益效果：所述裂解爐采用兩個燃燒室中間夾一個裂解室的結構，可以使裂解室中的物料從兩側開始加熱，裂解室的寬度為185～215mm，帶有此尺寸裂解室的裂解爐每小時的平均處理量高，生產能力高，從而節約了裂解爐的能耗，降低了生產成本。

附圖說明

附圖1為立式廢舊輪胎裂解爐的結構示意圖；

附圖2為立式廢舊輪胎裂解爐內壁上表面的結構示意圖；

附圖3為立式廢舊輪胎裂解爐的立體結構示意圖；

附圖4為裂解爐寬度與處理量關系曲線。

其中：1、燃燒器安裝口；2、折流板；3、燃燒室熱電偶安裝口；4、煙氣出口；5、裂解氣出口；6、裂解室熱電偶安裝口；7、燃燒室；8、裂解室。

具體實施方式

結合圖1～4具體說明本實用新型的實施方式。

實施例1

如圖1～3所示，一種立式廢舊輪胎裂解爐，包括爐體，所述爐體由N個裂解室8和N+1個燃燒室7相間組成，所述裂解室8為直立設置的矩形體；所述裂解室8的寬度W為200mm。其中，所述N大于等于1。兩個燃燒室7中間夾一個裂解室8，可以使裂解室8中的物料從兩側開始加熱。

裂解室的高度H和長度L由生產量和加熱條件確定，可根據實際生產時的生產量和加熱條件進行隨意設定。實踐過程中，發現當裂解室8的寬度W為200mm時，裂解爐對膠料的每小時平均處理量最高，大大提高了裂解爐的生產能力，如此可降低能耗，減少生產成本。

為了檢驗該結果，進行裂解反應實驗。裂解反應實驗時，保證物料的裂解效果，恒定加熱氣體流量，調節裂解室的寬度，得出不同的裂解時間和處理量，比較生產能力，確定最佳裂解室寬度W。

經過多次實驗摸索燃燒室7溫度維持在650℃左右，裂解室8的溫度為500℃左右適宜裂解，并滿足完全裂解要求。選擇裂解室高度H為1000mm，裂解室長度L為600mm，裂解室寬度W分別為100mm、150mm、200mm、250mm、300mm、350mm、400mm多種情況進行實驗，選擇同一種廢舊輪胎顆粒物料，每個燃燒室7安裝一臺燃燒器，并保證加熱均勻，每一種寬度裂解室經過四次實驗，實驗平均結果如下。其中用每小時平均處理量來表征生產能力。

當裂解室寬度W為100mm時，填裝物料36kg，加熱時間為35min15sec，每小時平均處理量為61.28kg/h；

當裂解室寬度W為150mm時，填裝物料54kg，加熱時間為48min32sec，每小時平均處理量為66.80kg/h；

當裂解室寬度W為200mm時，填裝物料72kg，加熱時間為61min45sec，每小時平均處理量為69.96kg/h；

當裂解室寬度W為250mm時，填裝物料90kg，加熱時間為78min25sec，每小時平均處理量為68.86kg/h；