技術領域

本發明涉及冷軋退火爐工藝設備領域，具體涉及一種冷軋退火爐爐輥軸承用組合密封裝置。

背景技術

當前熱處理爐（特別是硅鋼生產冷軋退火爐領域）采用爐內輥道輸送帶鋼，爐輥位于爐內，兩端安裝在爐墻上：先要在爐墻內的耐材上設計開孔，再在爐墻開孔處焊接安裝板，用于安裝爐輥軸承座；高溫鋁磚與爐輥之間的間隙的最小處為10mm；在靠近爐墻處的高溫鋁磚與爐輥之間還設有一道高溫防火圈。其中高溫鋁磚與防火圈分別形成第一道隔溫（阻擋絕大部分熱氣流）與第二道隔溫（進一步縮小熱流間隙）。這種設計，高溫鋁磚與爐輥之間的間隙仍較大，爐內的高溫氣體容易沿著爐輥磚與爐輥之間的間隙向軸承座擴散，軸承座和軸承溫度較高，容易老化。而且采用普通的機械式密封無法阻止軸承內潤滑油向爐內滲透（而且高溫也會加快潤滑油的滲透），傳統的密封圈無法承受高溫（爐溫高達1100℃，密封圈處溫度也超過500℃），而潤滑油泄露對帶鋼質量影響很大，其在爐內遇高溫碳化后形成小顆粒影響爐內氣氛，或與帶鋼表面發生化學反應，或者在出爐處低溫凝結成油顆粒，污染帶鋼影響后續涂層工序。

發明內容

針對上述技術問題，本發明的目的在于提供一種冷軋退火爐爐輥軸承用組合密封裝置，該裝置可以有效的阻止潤滑油泄露和爐內熱氣流出，提高帶鋼質量和軸承使用壽命，實現良好的經濟效益和社會效益。

為實現上述目的，本發明所采取的技術方案是：

一種冷軋退火爐爐輥軸承用組合密封裝置，其特征在于：它包括隔溫套筒和水冷密封軸承座，所述隔溫套筒與水冷密封軸承座之間密封連接；所述隔溫套筒密封固定在爐墻上，所述水冷密封軸承座上安裝有軸承；

所述隔溫套筒包括一個一定的長度套筒，所述套筒的兩端均設有法蘭，套筒的內部設有纖維真空成型塊，所述纖維真空成型塊中心處開設有階梯型或喇叭型圓孔；安裝時，套筒一端的法蘭密封固定在爐墻上，爐輥與纖維真空成型塊中心處圓孔內壁的最小間隙保持在5mm以內；

所述水冷密封軸承座頂端與軸承密封連接，底部設有法蘭，該法蘭與套筒另一端的法蘭密封連接；所述水冷密封軸承座中部設有環形水冷槽；所述水冷密封軸承座頂端內部設有弧面凹槽，凹槽內設有一塊與該弧面相匹配的環形機械密封塊，該環形機械密封塊與弧面凹槽緊密接觸；所述環形機械密封塊與軸承之間設有彈簧；所述環形機械密封塊的內側設有O形密封圈和唇形密封圈，所述O形密封圈和唇形密封圈分別位于環形機械密封塊的中部和頂部，安裝時，O形密封圈和唇形密封圈均與爐輥緊密接觸。

所述環形機械密封塊靠近彈簧一側設有環形凸臺，所述彈簧的一端套在該環形凸臺上。

所述O形密封圈和/或唇形密封圈為硅橡膠或氟橡膠制成。

本發明的有益效果是：

（1）本發明通過減小爐輥與纖維真空成型塊的間隙減少了爐內熱氣的外泄，利用一定長度的纖維真空成型塊的隔熱性能阻止熱氣向軸承流動，形成第一道降溫；軸承座上的水冷設計形成第二道降溫，并且與原本爐內的兩道降溫組合使用，使得軸承座處的溫度大幅降低（經分析在250℃左右，遠低于之前的500℃）；O形密封圈和唇形密封圈形成一個雙密封結構，阻止潤滑油泄露；本發明采用多重密封和多重降溫組合的方式可以有效的阻止潤滑油泄露和爐內熱氣流出，提高帶鋼質量和軸承使用壽命，實現良好的經濟效益和社會效益；

（2）本發明中環形機械密封塊與彈簧連接處有環形凸臺設計，可以固定主彈簧，防止其偏移；

（3）本發明中的O形密封圈唇形密封圈為硅橡膠或氟橡膠制成，硅橡膠或氟橡膠可耐溫300℃（高于250℃），而且經濟實惠。

附圖說明

圖1為本發明的整體結構示意圖。

圖2為圖1的A-A剖視示意圖（圖中僅包括水冷密封軸承座部分）。

圖3為圖1的B-B剖視示意圖。

圖中：1-爐輥，2-爐墻，3-軸承，4-套筒，5-纖維真空成型塊，6-水冷密封軸承座，7-環形水冷槽，8-環形機械密封塊，9-O形密封圈，10-唇形密封圈，11-彈簧。

具體實施方式

為了更好的理解本發明，下面結合附圖和具體實施方案對本發明作進一步的說明。

如圖1-3所示，一種冷軋退火爐爐輥軸承用組合密封裝置，它包括隔溫套筒和水冷密封軸承座6，所述隔溫套筒與水冷密封軸承座6之間（軸向）密封連接；所述隔溫套筒密封固定在爐墻2上，所述水冷密封軸承座6上安裝有軸承3；