技術領域

本發明陶瓷墻地磚（石材）深加工技術領域，具體涉及一種瓷質磚表面處理工藝。

背景技術

目前，隨著人們生活水平和審美觀念的日益提高，人們對陶瓷制品的質量和表面的粗糙度提出了更高的要求。陶瓷拋光磚由于適應這些要求而成為現代建筑裝修工程中應用最為廣泛的陶瓷制品之一。

隨著我國建筑裝飾材料（瓷磚、石材等）不斷的更新和發展，瓷磚的日產量越來越大，在2008年，每條瓷磚生產線的日產量為13000平方米，而到了2013年，瓷磚日產量則達到了23000平方米，因此，瓷磚加工設備必須適應這種大產量和重載荷的要求。目前，瓷磚的磚坯經窯爐工藝處理后，其表面在熱脹冷縮的急劇作用下產生會很大的變形，該種變形主要是使瓷磚磚坯1呈中間高周邊低的龜背形（如圖1所示）。為了消除這種變形，目前主要是對瓷磚磚坯的正面采用瓷磚刮平定厚工藝，其工藝原理如圖2所示：在刮平工序中，為了消除這個龜背變形，滾筒2上的金剛磨塊21并不是布滿滾筒2表面，而是只布置在滾筒的中間位置，兩邊空著，這樣就可以將瓷磚1的龜背高點磨掉。但是，由于刮平工序自始至終磨削掉的厚度大約在1mm左右，瓷磚最后的變形量大約在0.4-0.6mm；又由于滾筒是定深磨削，因此，在刮平工序執行過程中，瓷磚在滾筒的壓力下是緊貼在傳送帶上，但從滾筒下面出來后，瓷磚又會彈性恢復到龜背的形貌。還有，隨著瓷磚產量的日益提高，目前瓷磚的進給量最快已經達到每分鐘30米，出窯爐后的磚坯變形也越來越大。為了消除磚坯變形，2008年在刮平工序中設置的滾筒磨頭是16個，而到了2013年，在刮平工序中設置的磨頭達到了48個。2008年，拋光機設置的磨頭是32個，而到了2013年，拋光機設置的磨頭達到了48個。而且，為了使瓷磚正面達到鏡面效果，還需要不斷地增加磨頭和延長研磨時間，由此也就增加了能耗。2008年，每條瓷磚拋光線的長度是145米，到了2013年，每條瓷磚生產線的長度達到了245米，使得現有的加工車間已經無法安裝這么長的設備和安排工藝流程。

發明內容

本發明的目的在于針對現有技術的不足之處，提供一種瓷質磚表面處理工藝，能有效處理瓷質磚表面諸如龜背變形等問題，從而優化現有瓷質磚的生產工藝。

為達到上述目的，本發明采用如下技術方案：

一種瓷質磚表面處理工藝，對瓷質磚的待處理表面采用拋丸工藝處理。

作為優選，所述瓷質磚為經窯爐工藝處理后的瓷質磚磚坯。

進一步，所述瓷質磚的待處理表面為瓷質磚的反面。進一步，所述瓷質磚的反面呈中間低周側高的龜背狀。

作為優選，經拋丸工藝處理后，所述瓷質磚的反面大體呈平整狀。

作為優選，所述拋丸工藝采用粒徑為0.8-2.0毫米的鋼丸，所述鋼丸的拋出速度為每秒60-80米。

進一步，本發明采用一拋丸裝置執行拋丸工藝。

作為一種選擇，所述拋丸裝置包括：一傳動支架，用以支承及輸送所述瓷質磚；和一拋丸器，固定設置在傳動支架的上方。

作為優選，所述拋丸器包括：一T型外罩，固定設置在傳動支架的上方，其內設有工作腔，所述工作腔的豎向端底部與外界連通；一主軸，其一端與一驅動組件連接并以可轉動方式橫向穿設在所述外罩的中部；一葉輪，具有一整體圓盤結構，所述整體圓盤結構固定在主軸上并位于外罩的工作腔內，所述整體圓盤的一側表面上呈圓環形均勻布置有若干葉片；一分丸輪，固定在主軸上并位于由若干葉片所形成的圓環形內，其兩側分別設有鋼丸入口和鋼丸出口；一定向套，其一端固定在所述外罩上并位于分丸輪和葉片組之間，及其另一端開口與所述整體圓盤結構之間留有間隙；和一供丸管，其出口端伸入定向套并與所述分丸輪的鋼丸入口對應設置。進一步優選，所述葉片的數量為6-8塊。

本發明能處理燒結后的磚坯表面及不同加工工序造成的瓷磚表面的不平整變形矯正，從而減少刮平機的數量，優化了現有瓷質磚的生產工藝，降低了瓷質磚的生產設備成本，提高了瓷質磚的加工效率，保證了瓷質磚產品的質量。

附圖說明

圖1是現有變形瓷磚的立體示意圖。

圖2是現有瓷磚刮平定厚工藝原理圖。

圖3是經窯爐工藝處理后的變形瓷磚的立體示意圖。

圖4是本發明的工藝原理圖。

圖5是本發明所述拋丸裝置的結構示意圖。

圖6是本發明所述拋丸器的結構示意圖。

圖中：