技術領域

本發明屬于夾片鋸床檢測設備領域，具體涉及用于夾片鋸開自動化裝置的檢測臺。

背景技術

夾片，是預應力錨具的重要組成部件，材料為20CrMnTi，大量應用于路橋建設、預應力混泥土、電站建設、高層建筑、礦山、巖土錨固、深基坑支護、超大超重構件提升、頂推、轉體等諸多領域的建設和施工。夾片的主要參數有錐度、牙形、剛度、表面粗糙度等，其中錐度是最重要的設計指標，它表明了在允許錐度變化范圍內的情況下，夾片所產生的夾緊力用以克服纜索承受橋梁重力所需要的拉力，同時又不至于產生過大的載荷而使夾片變形，直接關系到錨具的使用性能。在生產過程中有一道工序是將其鋸開均分成兩半。夾片呈錐形，大端沖有代表該公司標識的XXX兩組對稱的字母，在鋸開夾片的同時必須從兩組字母之間鋸，以確保每片夾片上都有完整的XXX字樣。目前對夾片的鋸開所采用的機床為臥式金屬帶鋸床，一次加工可切開8—10個，切削刀具為鋸帶，有硬質合金鋸帶以及金剛石鋸帶可供選用。其工作原理為：環形鋸帶張緊在兩個鋸輪上，由主電機將動力傳鋸巨輪，再由鋸輪驅動鋸帶進行切割，臥式帶鋸床的鋸架水平布置，沿垂直方向進給。鋸帶速度為?19、44、72m/min，鋸帶進給速度由液壓傳動系統控制，液壓傳動系統由泵、閥、油缸、油箱、管路等元輔件組成的液壓回路，通過調速閥可實行進給速度的無級調速，具體根據鋸帶使用壽命和加工效率確定，達到對不同材質工件的鋸切需要，在夾片鋸削加工中，平均每加工2-3萬件需更換鋸片。由于該工藝比較復雜，目前這道工序上料、下料主要依靠工人手工操作完成，由于在鋸開的同時要將夾片大端印有的兩組字母分開，故上料時需將夾片逐個排列，生產效率低，因此對工人的操作技能與熟練程度有較高要求，勞動強度較高，容易使工人產生壓力和疲勞，甚至出錯或發生安全事故。為了降低切削時的切削力及刀具與工件之的摩擦，及時帶走切削區內產生的熱量以降低切削溫度減少刀具磨損，提高刀具使用壽命，保證工件精度和表面質量，在夾片鋸開過程中必須采用冷卻液——柴油。因此工人除雙手需長時間直接接觸柴油，還將吸入部分霧狀柴油，長此以往將會危害工人身體健康。為此設計一種夾片鋸開自動化裝置的檢測臺來解決這一難題,用于快速檢測夾片傳送過程。

發明內容

本發明旨在克服現有技術的缺陷，提供一種用于夾片鋸開自動化裝置的檢測臺，具有結構簡單，反應快捷，降減輕勞動強度的特點。

本發明的技術方案如下：一種用于夾片鋸開自動化裝置的檢測臺，包括大圓盤、小圓盤，大圓盤分為上層大圓盤、下層大圓盤，上層大圓盤能夠旋轉中心出開有通孔，上層大圓盤1的同一圓周上均勻分布有圓孔，下層大圓盤中心設置有中心孔，中心孔與上層大圓盤圓孔中心一致，下層大圓盤均勻分布有與圓孔相對的連接孔，連接孔內裝上小圓盤，小圓盤上裝有步進電機，上層大圓盤連結在一槽輪機構上。

圓孔數量為十個。

一小圓盤位于傳送機構下方，另一小圓盤與檢測機構相連。

檢測機構包括有傳感器。

與現有技術相比較，本發明具有如下的有益效果：

本發明結果簡單，下層大圓盤開設有十個連接孔，每轉一圈完成十個夾片工件的檢測，反應快捷，檢測效率高；降低對工人操作技能的要求，降減輕勞動強度，能保障操作工人安全，整個電路有PLC控制生產實現自動化。

附圖說明

圖1是本發明用于夾片鋸開自動化裝置的檢測臺的主視示意圖。

圖2是本發明用于夾片鋸開自動化裝置的檢測臺的左視示意圖。

具體實施方式

以下結合附圖對本發明的優選實施例進行說明，應當理解，此處所描述的優選實施例僅用于說明和解釋本發明，并不用于限定本發明。

如圖1、圖2所示，一種用于夾片鋸開自動化裝置的檢測臺，包括大圓盤、小圓盤5，大圓盤分為上層大圓盤1、下層大圓盤2，上層大圓盤1能夠旋轉中心出開有通孔5，上層大圓盤1的同一圓周上均勻分布有圓孔3，圓孔數量為十個。下層大圓盤3中心設置有中心孔4，中心孔4與上層大圓盤圓孔中心一致，下層大圓盤2均勻分布有與圓孔3相對的連接孔，連接孔內裝上小圓盤6，小圓盤6上裝有步進電機。一小圓盤6位于傳送機構下方，另一小圓盤6與檢測機構相連，檢測機構包括有傳感器。上層大圓盤連結在一槽輪機構7上，能實現間歇旋轉。上層大圓盤每轉一圈，完成對十個夾片工件的檢測，整個電路有PLC控制。