技術領域

本發明涉及多金屬硫化礦的浮選技術領域，尤其涉及一種含砷硫鐵礦的浮選工藝。

背景技術

濕法冶金生產過程中經常會產生大量的酸氣，經煙氣凈化后可將一部分酸氣轉化為硫酸重復利用，而另外一部分則成為廢酸。根據我國對冶煉企業的外排水要求，這部分廢酸必須經過一系列復雜的處理工藝方能外排，而處理過程中又將生成新的廢渣，如此循環不但對生產企業帶來沉重的經濟壓力，對周邊環境也將產生很大危害。

本發明將煉銅廢酸應用于含砷硫鐵礦浮選過程，替代硫酸作為黃鐵礦活化劑使用，在控制煉銅廢酸中Cu²⁺含量的前提下，使用普通抑制劑可獲得品位達到48％以上的硫精礦。該方法使用常規硫砷浮選流程、藥劑制度簡單、分離效果好。本工藝一方面可解決冶煉廠對煉銅廢酸的后續處理難題，另一方面可解決選礦廠使用硫酸的一系列問題，具有良好的推廣應用價值。

發明內容

本發明提供一種含砷硫鐵礦的浮選工藝，該方法具有藥劑制度簡單、硫砷分離效果好等優點，該工藝可將煉銅廢酸直接用于含砷硫鐵礦的浮選過程，且可降低實際硫酸用量及獲得高質量硫精礦。

本發明提供一種含砷硫鐵礦的浮選活化技術，該方法將礦物經過磨礦機磨至單體解離后進入浮選過程，加入煉銅廢酸作為黃鐵礦的活化劑，調節礦漿pH值至6～7，再加入毒砂抑制劑，捕收劑、松油進行黃鐵礦浮選。由于該方法所用煉銅廢酸中Cu²⁺也對黃鐵礦有活化作用，在特定范圍內不僅可獲得低砷高質量硫精礦，也可降低實際消耗硫酸用量。

根據上述方法，其特征在于：pH值調至6～7，當pH值小于6，容易使得黃鐵礦和毒砂都被完全活化影響后續分離；當pH值大于7時，黃鐵礦難于被活化，從而造成黃鐵礦回收率低下。實驗表明pH值在6～7范圍下對硫精礦回收率、硫精礦品位及硫精礦含砷品位影響不大。

根據上述方法，其特征在于：所述煉銅廢酸為銅冶煉廠廢酸原液。廢酸用量控制在3000～5000g/t，當廢酸用量小于3000g/t，黃鐵礦活化程度不夠，影響硫精礦回收率；當廢酸用量大于5000g/t時，毒砂易產生過度活化，影響硫精礦品位。

根據上述方法，其特征在于：所述特定范圍是煉銅廢酸中含Cu²⁺為0.1～0.3mg/L。本發明中煉銅廢酸作為黃鐵礦活化劑，廢酸中起特殊作用的為Cu²⁺，其含量決定活化程度對黃鐵礦和毒砂分離的難易。當Cu²⁺含量低于0.1mg/L，對黃鐵礦活化影響很小；但當Cu²⁺含量高于0.3mg/L時，對毒砂有明顯活化效果，易隨黃鐵礦上浮從而影響硫精礦質量。

具體實施方式

下面結合實施例，對本發明作進一步說明。

實施例1

選用礦石中含硫25.30％、砷2.28％，將原礦經過磨礦機磨至單體解離后進入浮選過程，加入煉銅廢酸(其中Cu²⁺含量選擇0.1mg/L)，用量分別為3000g/t、4000g/t、5000g/t，作為黃鐵礦的活化劑，調節礦漿pH值至6～7，再加入毒砂抑制劑腐植酸鈉500g/t，捕收劑丁基黃藥120g/t、松油100g/t進行黃鐵礦浮選，得到硫精礦。

表一硫精礦浮選指標情況

實施例2

選用礦石中含硫25.30％、砷2.28％，將原礦經過磨礦機磨至單體解離后進入浮選過程，加入煉銅廢酸(其中Cu²⁺含量選擇0.2mg/L)，用量分別為3000g/t、4000g/t、5000g/t，作為黃鐵礦的活化劑，調節礦漿pH值至6～7，再加入毒砂抑制劑腐植酸鈉500g/t，捕收劑丁基黃藥120g/t、松油100g/t進行黃鐵礦浮選，得到硫精礦。

表二硫精礦浮選指標情況

實施例3

選用礦石中含硫25.30％、砷2.28％，將原礦經過磨礦機磨至單體解離后進入浮選過程，加入煉銅廢酸(其中Cu²⁺含量選擇0.3mg/L)，用量分別為3000g/t、4000g/t、5000g/t，作為黃鐵礦的活化劑，調節礦漿pH值至6～7，再加入毒砂抑制劑腐植酸鈉500g/t，捕收劑丁基黃藥120g/t、松油100g/t進行黃鐵礦浮選，得到硫精礦。

表三硫精礦浮選指標情況