技術領域

本發明涉及一種軸向變量柱塞泵，特別是涉及一種雙泵式軸向變量柱塞泵。

背景技術

現有要實現雙聯軸向變量柱塞泵，都是通過串聯兩個變量柱塞泵來實現，雖然能夠實現雙泵的功能，但是還是存在以下不足之處：

一、將兩個柱塞泵串聯需要使用兩套獨立的端蓋、殼體、泵軸、斜盤、回程盤、柱塞、滑靴、球鉸、缸體、配油盤等零件，結構復雜，成本高；

二、串聯雙泵采用兩套變量機構，在變量工況下，實現串聯雙泵等流量輸出時，控制機構結構復雜，控制精度低、雙泵的同步性比較差。

三、由于采用雙泵串聯結構，軸向尺寸大，經常會受到安裝空間的限制。

四、現有的斜盤與支撐型面直接接觸并在接觸表面發生相對運動，以實現泵的變量。由于斜盤與支撐型面直接接觸并發生相對運動，零件磨損后維修困難，多為直接報廢，泵的維修成本高；并且對支撐型面材料的硬度等性能要求很高，且對支撐型面加工精度要求較高，使得柱塞泵的制造成本提高。

發明內容

為了解決現有雙泵結構成本高、控制精度低、結構復雜、軸向尺寸大等技術問題，本發明提出一種雙泵式軸向變量柱塞泵。

本發明的技術解決方案是：

一種雙泵式軸向變量柱塞泵，包括泵軸1、端蓋2、缸體6，配油盤7和殼體8，所述配油盤7的一端與殼體8端面配合連接，所述配油盤7的另一端與缸體6端面配合連接，所述缸體6與配油盤接觸的端面上設置有缸體排油口，所述配油盤7上設置有配油盤油口，所述殼體8上設置有殼體油口，其特殊之處在于：

所述缸體排油口包括多個第一缸體排油口P1和多個第二缸體排油口P2，所述多個第一缸體排油口P1圓周均布在缸體6上，所述多個第二缸體排油口P2圓周均布在缸體6上，所述多個第一缸體排油口P1與多個第二缸體排油口P2數量相等并均勻間隔設置，

所述配油盤油口包括第一配油盤排油口P1′、第二配油盤排油口P2′和吸油口12，所述吸油口12的徑向寬度包容第一缸體排油口P1和第二缸體排油口P2，

所述殼體油口包括第一殼體排油口P1〞16、第二殼體排油口P2〞17以及殼體吸油口15，所述第一殼體排油口P1〞通過第一配油盤排油口P1′與第一缸體排油口P1連通，所述第二殼體排油口P2〞通過第二配油盤排油口P2′與第二缸體排油口P2連通，

所述殼體吸油口15與吸油口12連通。

還包括分別設置在泵軸1兩側的兩個軸瓦20以及相應的軸瓦頭23，所述軸瓦20的一端緊固貼合在端蓋2的型面上,所述軸瓦20的另一端與軸瓦頭23球面接觸，所述軸瓦頭固定在斜盤3上。

上述軸瓦頭上設置有儲油槽21和過油小孔22，所述儲油槽21位于斜盤3與軸瓦20接觸的一側，所述過油小孔22的一端與儲油槽21相通，所述過油小孔22的另一端和與過油小孔接觸的滑靴4相通，高壓油由柱塞5和滑靴4流進過油小孔22進入儲油槽21內。

上述過油小孔22內放置有阻尼塞18，所述阻尼塞18設置在靠近滑靴4的一端，所述阻尼塞18上設置有阻尼孔，所述阻尼孔連通過油小孔22和與過油小孔接觸的滑靴4。

本發明的優點是：

1、雙泵等流量控制精度高。本發明的缸體排油口、配油盤排油口、殼體排油口均為兩組，只使用一套變量調節機構，確保了兩組輸出油路排量的一致性，避免了串聯雙泵結構中兩套變量控制機構控制精度低且操作復雜的缺陷。

2、整泵結構緊湊、結構簡單、制造成本低。本發明由于只使用一套端蓋、殼體、泵軸、斜盤、回程盤、柱塞、滑靴、球鉸、缸體、配油盤等零件，大大降低了結構的復雜程度及制造成本。

3、本發明由于采用單泵結構替代雙泵串聯結構，最大程度上減小了整泵軸向結構尺寸，比起傳統雙泵串聯結構在安裝時更具有靈活性。

4、本發明還在斜盤和端蓋之間增加軸瓦，杜絕了斜盤和端蓋之間的直接接觸摩擦，不僅改善斜盤支撐結構的受力情況，還改善了潤滑條件，既能提高斜盤擺動的靈活性，又能增大軸瓦使用壽命。

5、為了控制泄油量、防止雜質進入斜盤和軸瓦之間，本發明還在過油小孔中增加了帶有阻尼孔的阻尼塞。

6、本發明可以更換軸瓦。

附圖說明

圖1為本發明雙泵式軸向變量柱塞泵的裝配結構示意圖；

圖2為本發明雙泵式軸向變量柱塞泵中缸體的結構示意圖；

圖3為圖2的剖視圖；

圖4為雙泵式軸向變量柱塞泵中配油盤的結構示意圖

圖5雙泵式軸向變量柱塞泵中殼體的結構示意圖；

圖6為端蓋組件的結構示意圖；