技術領域

本發明涉及一種金屬鈑金表面處理領域，尤其涉及一種噴涂設備用供粉中心。

背景技術

靜電粉末噴涂工藝出現十20世紀60年代，主要是應用于金屬表面涂裝。隨著我國制造業的迅速發展，由于粉末噴涂技術具有良好的環保性能、操作簡單、不含有機溶劑、涂膜性能優異等獨特的優勢，在金屬表面處理中所占有的比例逐年持續增長，至今已大部分取代了原有的油漆涂裝工藝。與油漆工藝類似，粉末噴涂工藝也是將工件置于半封閉的空間(即噴室)中噴涂，防止未上工件的粉末向周圍擴散;但與油漆工藝不同的是在這個噴室內可有效的進行粉末回收。然而現有的噴涂設備在噴涂不同顏色的涂料時，換色過程復雜，并且管道內的粉末殘余多，易混色，影響了噴涂質量，因此需設計一種高效、徹底換色的供粉系統。

發明內容

本發明為了背景技術中所涉及的問題，提供了一種噴涂設備用供粉中心。

本發明的技術方案是：一種噴涂設備用供粉中心，包括粉末回收口、粉泵、回收粉管、供粉管、反向吸氣泵和粉容器，所述粉泵與粉末回收口相通，所述粉泵用于將粉末回收口進入的涂料送入回收粉管，所述供粉管與噴槍相通，所述回收粉管和供粉管還與反向吸氣泵相連，所述回收粉管和供粉管均與粉容器相通，所述反向吸氣泵用于換色時吸入氣流將回收粉管和供粉管內的粉末吸入粉容器。

作為一種優選，還包括用于檢測粉容器內物料深度的傳感器，所述回收粉管和供粉管安裝在支架上，所述支架安裝在導軌上。

作為一種優選，所述支架由氣缸驅動。

綜上所述，本發明具有以下優點：

本發明還優選了供粉中心的結構，設置了傳感器便于測量物料深度，并且設置了可滑動的支架，使得回收粉管和供粉管均能實時吸入粉末，無需人工調整，提高了工作效率。

附圖說明

圖1為本發明的噴涂設備用供粉中心應用于噴涂設備時的示意圖；

圖2為圖1的左視圖；

圖3為圖1中噴涂設備用供粉中的放大示意圖；

圖4為圖1中旋風分離器的放大示意圖；

圖5為圖1中濾芯回收器的放大示意圖；

?圖6為圖1中噴涂房的放大示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖以實施例對本發明作進一步說明。

如圖1至6所示，一種快速換色噴涂設備，包括噴涂房1、旋風分離器2、濾芯回收器3、噴涂設備用供粉中心4和電氣箱5，所述噴涂房1設有噴涂腔11和噴槍6，所述噴涂腔11的下部設有粉末回收裝置12，所述粉末回收裝置12通過管道與旋風分離器2的進口相通，所述旋風分離器2的進口通向一回轉體式的分離腔21，所述分離腔21設有出粉口22和出風口23，所述出粉口22通過管道與設置在噴涂設備用供粉中心4上的粉末回收口相通，所述出風口23通過管道與濾芯回收器3上的進口相通，所述噴涂設備用供粉中心4設有粉泵、回收粉管41、供粉管42、反向吸氣泵和粉容器，所述粉泵與設置在噴涂設備用供粉中心4上的粉末回收口相通，所述粉泵用于將粉末回收口進入的涂料送入回收粉管41，所述供粉管42與噴槍6相通，所述回收粉管41和供粉管42還與反向吸氣泵相連，所述回收粉管41和供粉管42均與粉容器相通，所述反向吸氣泵用于換色時吸入氣流將回收粉管41和供粉管42內的粉末吸入粉容器。所述旋風分離器2的進口位于分離腔21的側方，所述出粉口22位于分離腔21的底部，所述出風口23位于分離腔21的頂部，位于所述出粉口22的上方設置有蠕動泵24，所述分離腔21的截面形狀為梯形。所述噴涂腔11內設有底板13，所述底板13的中部設有一擋板14，所述擋板14的兩邊設有吹風槽15，所述擋板14的邊緣處設有漏粉槽16，所述漏粉槽16與粉末回收裝置12相通。所述噴涂房1還設有導軌17，所述導軌17滑動連接吊鉤18，所述噴槍6設置在升降機上，所述升降機包括高低導軌和前后導軌，所述噴槍6有4把，位于所述噴涂腔11的兩側各有兩把噴槍6，所述粉末回收裝置12包括離心風機和粉箱。所述濾芯回收器3設有濾芯31，所述濾芯31呈圓柱狀。所述濾芯31包括芯部311和過濾層312，所述過濾層312包裹在芯部311外，所述濾芯31的軸線與濾芯回收器3的進口處氣流的流向垂直。所述濾芯31的芯部311安裝在擋板32上，所述擋板32與濾芯31的軸線相垂直，所述擋板32還連接有擋風板33，所述擋風板33與擋板32的夾角為10-80°。位于所述濾芯31的一側設有氣管34，所述濾芯31有6-16個，所述過濾層312為聚酯纖維制成。所述噴涂設備用供粉中心4設有用于檢測粉容器內物料深度的傳感器，所述回收粉管41和供粉管42安裝在支架43上，所述支架43安裝在滑軌上。所述支架43由氣缸44驅動。

以上說明僅僅是對本發明的解釋，使得本領域普通技術人員能完整的實施本方案，但并不是對本發明的限制，本領域技術人員在閱讀完本說明書后可以根據需要對本實施例做出沒有創造性貢獻的修改，這些都是不具有創造性的修改。但只要在本發明的權利要求范圍內都受到專利法的保護。