技術(shù)領(lǐng)域：

本發(fā)明涉及空心玻璃微珠的生產(chǎn)工藝，更具體的說，涉及一種玻璃粉末法制備空心玻璃微珠的方法。

背景技術(shù)：

空心玻璃微珠是一種中空的、內(nèi)含一種或幾種惰性氣體的球形玻璃粉體，粒徑分布從幾個微米到幾百個微米之間。獨特的結(jié)構(gòu)使之具備密度低、流動性好、導(dǎo)熱系數(shù)低、抗壓強(qiáng)度高、化學(xué)穩(wěn)定性好的特點，目前已經(jīng)應(yīng)用在航空航天、石油開采、深海浮體材料、乳化炸藥、高級絕緣材料、墻體隔熱防火材料等軍事、民用以及高科技領(lǐng)域。

空心玻璃微珠的制備方法主要有干燥凝膠法、液滴法和玻璃粉末法，由于制備方法的限制，干燥凝膠法和液滴法制備的空心玻璃微珠強(qiáng)度都比較低，高端空心玻璃微珠的生產(chǎn)一般采用玻璃粉末法。

玻璃粉末法生產(chǎn)工藝過程主要是：1配料→2熔化→3水碎→4烘干→5粗碎→6細(xì)碎→7空心球化→8收集→9篩選→10檢驗，配料熔化是根據(jù)要求配制不同類型的產(chǎn)品，空心球化是產(chǎn)品成型的必經(jīng)過程，是目前較為成熟和穩(wěn)定的工藝，從工業(yè)化的角度考慮，3水碎→4烘干→5粗碎→6細(xì)碎的操作過程相對繁瑣，生產(chǎn)工藝復(fù)雜，設(shè)備多，能耗高，效率低，增加產(chǎn)品的不可控性。該段工藝具體過程為：首先將熔化好的玻璃液從熔窯中緩緩倒入通入冷水的水槽中通過水淬急冷將玻璃液變?yōu)椴Ａ椋缓髮⑵鋼瞥龊娓刹⑼ㄟ^對輥破碎機(jī)將其破碎為２毫米以下的玻璃碎，符合標(biāo)準(zhǔn)的玻璃碎送入氣流磨中，粉碎為1～100微米的玻璃粉末。破碎過程中由于鐵等雜質(zhì)的引入導(dǎo)致玻璃微珠成分的改變、降低了空心玻璃微珠性能指標(biāo)，同時帶來噪音和粉塵污染；由于能源和人力成本的投入加大了生產(chǎn)成本，由于控制節(jié)點的增加也給空心玻璃微珠的質(zhì)量控制增加了難度。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于提供一種易于操作和控制的玻璃粉末法制備空心玻璃微珠的方法，生產(chǎn)成本降低14～20%，抗壓強(qiáng)度提高4.8～15%。

本發(fā)明的目的是通過對制備工藝中粉碎步驟進(jìn)行如下改進(jìn)實現(xiàn)的，一種玻璃粉末法制備空心玻璃微珠的方法，包括配料、熔融、粉碎、空心球化、收集、篩選、檢驗，本發(fā)明的創(chuàng)新點是將現(xiàn)有生產(chǎn)工藝中水碎→烘干→粗碎→細(xì)碎的過程簡化為離心粉碎一步完成，所述粉碎步驟操作如下：熔化后的玻璃液在2MPa以上高壓氣體作用下通過多孔噴嘴噴出，使之形成向下濺落的熔融玻璃液滴，熔融玻璃液滴在下落過程中與高速旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)鼓表面碰撞，轉(zhuǎn)鼓內(nèi)通入循環(huán)水冷卻，玻璃液滴在重力、離心力、濺射力的共同作用下形成粒徑在１～100微米之間的玻璃顆粒并甩入粉料收集倉內(nèi)。

本發(fā)明進(jìn)一步技術(shù)方案是，所述玻璃液滴形成粒徑的大小通過調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)速與噴射氣體的壓力控制。

本發(fā)明針對玻璃粉末法空心玻璃微珠生產(chǎn)工藝進(jìn)行改進(jìn)，采用一種新的離心粉碎代替原生產(chǎn)工藝中水碎→烘干→粗碎→細(xì)碎的過程，簡化了生產(chǎn)工藝，降低能耗，減少設(shè)備和人員成本，操作與質(zhì)量易于控制,水淬效果也更好；本發(fā)明可降低生產(chǎn)成本14～20%，提高抗壓強(qiáng)度4.8～15%。

具體實施方式

實施例1

采用產(chǎn)品密度為0.25?g/cm³的玻璃配方配置玻璃原料，將配好并混合均勻的玻璃原料放入窯爐中進(jìn)行熔融，熔制溫度1500℃～1600℃，熔制時間為1～3小時，熔融玻璃液在2.4Mpa的高壓氣體作用下通過多孔噴嘴向下噴出，形成快速向下濺射出的高速玻璃液滴，并在下落過程中與900r/min的高速轉(zhuǎn)鼓表面碰撞，玻璃液滴在重力、離心力、濺射力的共同作用下甩成中位粒徑在15微米左右的玻璃粉末。將玻璃粉末與空氣混合噴入成珠爐，在1580℃的溫度場內(nèi)迅速空心球化。空心球化后的粉體主要通過旋風(fēng)除塵器收集，剩余的超細(xì)粉體通過布袋收塵器收集。收集到的粉體利用空心玻璃微珠漂選裝置分選，將空心玻璃微珠與玻璃微珠分開，同時烘干分級，生產(chǎn)出密度為0.25±0.02g/cm³，抗壓強(qiáng)度9Mp，漂浮率≥98％的空心玻璃微珠，抗壓強(qiáng)度提高12.5%，生產(chǎn)成本降低19%。

實施例2