技術領域

本發明涉及回收系統，尤其是涉及微蝕廢液再生回收系統，用于處理（PCB）印制電路板廠所排放的微蝕廢液。

背景技術

印制電路板（PCB）加工的典型工藝采用“圖形電鍍法”。即先在板外層需保留的銅箔部分上（是電路的圖形部分）預鍍一層鉛錫抗蝕層，然后用化學方式將其余的銅箔腐蝕掉，稱為蝕刻。PCB蝕刻分為堿性和酸性兩種，一為鹽酸雙氧水體系（酸性）；二為氯化銨氨水體系（堿性）。堿性蝕刻液主要適用于圖形電鍍金屬抗蝕層，如鍍覆金、鎳、錫鉛合金，錫鎳合金及錫的印制板的蝕刻，其特點為蝕刻速率快，側蝕小，溶銅能力高，蝕刻速率容易控制，印制電路板生產過程中，蝕刻是一個十分重要的工藝過程，需要使用大量的蝕刻液，因此也是一個產生嚴重污染源的工序。傳統的治理辦法是：由環保部門指定有資質的公司回收，采用簡單的辦法，將其中所含的銅加工成硫酸銅，然后略加處理排放。這不僅造成了資源的極大浪費（每千升堿性蝕刻液中除含銅外，還有240公斤以上的氯化銨、30公斤左右的液氨等化學物質），并且廢液沒有得到真正的根治，因此形成了污染源的轉移。

微蝕液經蝕刻后銅離子含量增加，過氧化物濃度降低，失去蝕刻能力。此類微蝕廢液相對于蝕刻廢液含銅量低（微蝕廢液含銅量為15-35g/L，蝕刻廢液含銅量為150g/L），回收利用價值小，沒有專門的公司回收，有的小型PCB企業將其直接排放，嚴重污染了環境，較大的PCB企業將其納入廢水系統，采用傳統的方法如中和法、置換法，處置后直接排放，但這類方法會消耗大量的酸堿等化工原料，往往造成二次污染，同時對銅的回收利用不完全，浪費了大量具有高經濟價值的金屬銅，且PCB企業在換缸時嚴重影響生產進度，浪費人力和物力，這都不符合資源節約型的循環經濟產業政策。

發明內容

本發明的目的在于克服上述現有技術的缺點和不足，提供微蝕廢液再生回收系統，該回收系統的原理簡便，帶來了直接的經濟效益，對銅的回收效率高，循環利用了微蝕液，節約了成本，減少了生產線換缸時間，提高了生產效率，讓企業從根本上做到清潔生產無污染，降低工廠環保壓力，提升了企業的社會形象。

本發明的目的通過下述技術方案實現：微蝕廢液再生回收系統，包括蝕刻槽以及與蝕刻槽連通的廢液儲存罐，所述廢液儲存罐連接有中心兩級系統，中心兩級系統連接有再生液調節罐，所述再生液調節罐連接有再生液儲存罐，再生液儲存罐和蝕刻槽連通，所述蝕刻槽和廢液儲存罐之間、廢液儲存罐和中心兩級系統之間、中心兩級系統和再生液調節罐之間、再生液調節罐和再生液儲存罐之間、再生液儲存罐和蝕刻槽之間均設置有水泵，所述水泵同時連接有PLC控制系統，且蝕刻槽、中心兩級系統以及再生液調節罐同時與PLC控制系統連接。

進一步地，所述水泵包括水泵一、水泵二、水泵三、水泵四以及水泵五，且水泵一、水泵二、水泵三、水泵四以及水泵五同時與PLC控制系統連接，水泵一設置在蝕刻槽和廢液儲存罐之間，且分別與蝕刻槽和廢液儲存罐連通；水泵二設置在廢液儲存罐和中心兩級系統之間，且分別與廢液儲存罐和中心兩級系統連通；水泵三設置在中心兩級系統和再生液調節罐之間，且分別與中心兩級系統和再生液調節罐連通；水泵四設置在再生液調節罐和再生液儲存罐之間，且分別與再生液調節罐和再生液儲存罐連通；水泵五設置在再生液儲存罐和蝕刻槽之間，且分別與再生液儲存罐和蝕刻槽連通。

進一步地，所述水泵一分別與蝕刻槽的底端和廢液儲存罐的頂端連接。

進一步地，所述水泵二分別與廢液儲存罐的底端和中心兩級系統的頂端連接。

進一步地，所述水泵三分別與中心兩級系統的底端和再生液調節罐的頂端連接。

進一步地，所述水泵四分別與再生液調節罐的底端和再生液儲存罐的頂端連接。

進一步地，所述水泵五分別與再生液儲存罐的底端和蝕刻槽的底端連接。

綜上所述，本發明的有益效果是：該回收系統的原理簡便，帶來了直接的經濟效益，對銅的回收效率高，循環利用了微蝕液，節約了成本，減少了生產線換缸時間，提高了生產效率，讓企業從根本上做到清潔生產無污染，降低工廠環保壓力，提升了企業的社會形象。

附圖說明

圖1是本發明的示意圖。

附圖中標記及相應的零部件名稱：1—蝕刻槽；2—水泵一；3—廢液儲存罐；4—水泵二；5—中心兩級系統；6—水泵三；7—再生液調節罐；8—PLC控制系統；9—水泵四；10—再生液儲存罐；11—水泵五；12—管道。

具體實施方式

下面結合實施例及附圖，對本發明作進一步的詳細說明，但本發明的實施方式不僅限于此。