技術領域

本實用新型涉及工業潤滑器或潤滑系統技術領域，特別涉及潤滑系統用一種無柱塞式雙通道輸出泵系統。

背景技術

機械設備運行過程中，軸承、齒輪、滾珠絲杠等運動摩擦副在其生命周期內需要進行潤滑劑的補給，補給方式可分為手工加注和潤滑系統自動加注。目前，所有的潤滑系統都包含核心部件——泵系統，圖1是現行潤滑系統普遍采用的泵系統，主要包括：泵體51、傳輸柱塞54、控制柱塞53和彈簧52，其中圖1A為潤滑劑吮吸狀態，圖1B為潤滑劑泵送狀態，如圖1A，傳輸柱塞54中的一端(圖中右端)和潤滑系統中的旋轉偏心機構勾連，當偏心機構旋轉將傳輸柱塞54向右拉出時，泵系統上的潤滑劑吸入口敞開，潤滑劑55在壓力下被吸入泵系統內腔；如圖1B，當潤滑系統偏心機構旋轉將傳輸柱塞54向左推進時，原來被吮入柱塞通道內的潤滑劑將被向左推動，并迫使控制柱塞53上的彈簧52壓縮，控制柱塞53左移，打開泵體內的壓力通道，并進而將潤滑劑輸送到出泵單元56，上述過程循環往復，就能實現對運動摩擦副的周期性再潤滑。

上述泵系統存在以下問題或不足：

1.由于柱塞與柱塞孔相對運動配合面較長和柱塞運動速度較快，柱塞上沒有安裝密封圈，柱塞和柱塞孔的配合間隙要求很小，這必然要求柱塞和柱塞孔具有極高的加工精度，這意味著高的制造成本；

2.一個泵系統只能輸出一個潤滑點，對一個潤滑系統，若想對多個潤滑點進行潤滑，就必須布置多個泵系統或采用分配器，而分配器也是多通道精密柱塞結構，制造成本同樣較高；

3.因為現行泵系統和分配器的特殊柱塞結構，在將潤滑劑往潤滑點輸送時都不可避免地存在泵送速度過快、壓力過高的問題，當泵送潤滑脂時，有破壞潤滑脂皂結構的隱患，在潤滑脂粘度較高、稠度較大(比如2號和2號?以上的潤滑脂)、溫度較低時，對潤滑脂皂結構破壞的可能性顯著加大，因此，現行的泵系統和分配器常被稱為“潤滑脂殺手”；

4.現行泵系統形狀呈不規則的長形，在長度方向空間占位較大，導致潤滑系統體積增大，制造成本升高。

實用新型內容

為了克服上述缺陷，本實用新型提供一種無柱塞式雙通道輸出泵系統。

一種無柱塞式雙通道輸出泵系統，包括：

泵體、兩道潤滑劑泵送傳輸單元以及給潤滑劑泵送傳輸單元提供動力的動力提供裝置，動力提供裝置提供兩道潤滑劑泵送傳輸單元的動力方向相反；

兩道潤滑劑泵送傳輸單元分別設置在平行的第一泵送通道和第二泵送通道內，每一泵送通道的一端為動力輸入端，另一端為潤滑劑輸出端，中間與潤滑劑儲存單元連通；

兩道潤滑劑泵送傳輸單元分別用以將潤滑劑儲存單元中的潤滑劑送出至第一泵送通道和第二泵送通道的潤滑劑輸出端；

一個通道執行潤滑劑吮吸過程時，另一通道同時執行潤滑劑泵送過程，每一個通道都是在潤滑劑吮吸過程和潤滑劑泵送過程之間循環交替運行。

一種實現方式為：第一潤滑劑泵送傳輸單元/第二潤滑劑泵送傳輸單元至少包括第一活塞桿/第二活塞桿、第一止回閥/第二止回閥，第一止回閥/第二止回閥設置在第一泵送通道/第二泵送通道的潤滑劑傳輸孔道內，第一活塞桿/第二活塞桿的一端連接動力提供裝置，另一端部設置“O”型密封圈，“O”型密封圈的外徑等于或略大于潤滑劑儲存單元與第一傳輸孔道/第二傳輸孔道相連通的光孔直徑，活塞桿上設置“O”型密封圈一端的工作頭部外徑略小于潤滑劑儲存單元與第一傳輸孔道/第二傳輸孔道相連通的光孔直徑；

第一活塞桿/第二活塞桿在動力提供裝置的帶動下在第一泵送通道/第二泵送通道內活動，潤滑劑吮吸狀態下，第一活塞桿/第二活塞桿退出第一傳輸孔道/第二傳輸孔道光孔，潤滑劑在壓力下流入并填滿光孔；泵送潤滑劑狀態下，第一活塞桿/第二活塞桿向第一傳輸孔道/第二傳輸孔道內的第一止回閥/第二止回閥推進，所述“O”型密封圈在第一活塞桿/第二活塞桿的帶動下將?潤滑劑壓縮，迫使第一止回閥/第二止回閥打開，朝潤滑劑輸出端輸出潤滑劑。另外，第一泵送通道/第二泵送通道的第一泵送孔道/第二泵送孔道與潤滑劑儲存單元的相交處緊貼槽壁設置至少一用以起支撐導向作用的螺帽，第一活塞桿/第二活塞桿穿過所述螺帽，并且所述“O”型密封圈位于穿過所述螺帽的第一活塞桿/第二活塞桿的端部。