技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種漢麻(即大麻)纖維脫膠工藝，特別是在堿氧--機械聯(lián)合脫膠法的基礎(chǔ)上，輔以冷凍加熱和強紫外線輻射的一種漢麻纖維冷凍輻射輔助脫膠工藝。

背景技術(shù)

現(xiàn)有漢麻(即大麻)纖維的脫膠方法，如：傳統(tǒng)的水池漚麻法、化學脫膠法、微生物脫膠法、酶法脫膠、閃爆法、堿氧法、超聲波脫膠法以及機械-化學脫膠法等。

浙江理工大學的馮新星、陳建勇等在公開號為CN1851062，名稱為“一種大麻脫膠工藝”的發(fā)明專利中，采用常溫常壓和高溫高壓相結(jié)合的方法對漢麻纖維進行脫膠處理，相比一般脫膠工藝節(jié)約時間1.5個多小時，堿濃度大大降低，處理后麻中木質(zhì)素含量低于0.5％，纖維的強力基本無損失，精干麻潔白松散，質(zhì)量好。但在本發(fā)明中未提及漢麻的殘膠率和木質(zhì)素含量，可能存在著殘膠率和木質(zhì)素含量仍然高的問題。

北京賽特瑞科技發(fā)展有限公司的陳洪章等在公開號為CN1772976，名稱為“一種麻纖維的脫膠方法及其生產(chǎn)的麻纖維”的發(fā)明專利中，先將麻纖維在水中浸泡40-80分鐘，然后將含水的麻纖維放入氣爆罐中，在壓力為1.3-1.7MPa，保壓時間為3-8分鐘條件下汽爆，取出水洗，烘干。這樣既能適度脫膠，又能避免污染，大大提高了脫膠率和分纖度且又不損傷纖維，使大麻的可紡性大大提高，節(jié)約了成本1/3。但纖維白度和柔軟性不夠，殘膠率和木質(zhì)素含量可能仍然較高。

湖南工程學院的蔣國華探討了預氯處理工藝參數(shù)對漢麻工藝纖維品質(zhì)的影響，得到了漢麻最佳預氯工藝參數(shù)：有效氯濃度為1.5g/L，預氯時間為10mim，浴比為1∶15，pH值為3.0(常溫)，該工藝處理后的漢麻纖維的殘膠率為3.49％，未達到2％左右的工藝要求，殘余木質(zhì)素為0.94％，高于0.8％，對紡織后整理，尤其是染色處理有不利影響，且纖維白度和柔軟性較低。

青島大學的曲麗君和郭肖青等研究了一種完全“綠色環(huán)保”的旋輥式物理機械脫膠方法，并對漢麻膠質(zhì)與脫粘形態(tài)進行了實驗與分析，建立了物理機械脫膠法下關(guān)于漢麻膠質(zhì)與纖維脫粘力學模型，但只能有效祛除原麻中30％的膠質(zhì)，且纖維白度較低。

青島大學的曲麗君和管云鈴對漢麻進行堿氧一浴一步法短流程脫膠漂白新工藝研究，將常規(guī)的堿煮和漂白兩步工序縮短為一步，并確定了堿氧一浴脫膠法的最佳工藝參數(shù)為：NaOH濃度10.5g/L，H₂O₂9.8g/L，處理時間127min，該工藝處理后漢麻的斷裂強力為29.6cN，殘膠率為3.82％，高于2％，未達到適度脫膠的要求，殘余木質(zhì)素為3.25％，高于0.8％，對紡織后整理，尤其是染色處理有不利影響，白度為45.7，仍然偏低；

溫州職業(yè)技術(shù)學院的李潔采用無酸預處理和重二煮工藝處理高木質(zhì)素的漢麻原麻，獲得良好的效果。大連輕工業(yè)學院紡織輕工學院的周洋和總后軍需裝備研究所的郝新敏等經(jīng)過大量實驗得出，一定條件下最適合漢麻纖維高溫煮練的堿用量為14％。但這兩種工藝仍然存在的脫膠效果不理想，殘膠率較高的問題，而且白度和柔軟性欠佳。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是提供一種漢麻纖維冷凍輻射輔助脫膠工藝，以解決現(xiàn)有在漢麻脫膠工藝方法中存在著殘膠率較高，木質(zhì)素去除效果不理想和白度和柔軟性較低等問題；目的之二是處理后的漢麻達到國家一等品的要求，并符合紡織后整理工藝的需求。

本發(fā)明實現(xiàn)上述目的以及解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案包括纖維的熱水浴處理、預浸酸處理、預氯處理以及堿氧-機械聯(lián)合脫膠處理方法，其特點是在預氯處理后，進行如下步驟(以下步驟中，纖維與溶液的配比均為每升溶液中浸泡25克纖維，即漢麻纖維在溶液中的濃度為25g/L)：

(1)UV輻射：將浸泡著25g/L的漢麻纖維、10-14g/L的雙氧水、10-14g/L的氫氧化鈉和3-4g/L的硫酸鎂MgSO₄的混合溶液置于280-350nm的紫外光下輻射30-50分鐘；

(2)驟冷凍結(jié)和高溫解凍：將輻射后的纖維和混合溶液一并攪拌均勻，驟冷至凍結(jié)，然后將其取出置于100℃-120℃的恒溫沸水中直至冰塊完全解凍；

(3)堿氧-機械煮練：在解凍后的纖維中，加入煮煉助劑攪拌均勻，在100℃-120℃的恒溫水浴中煮練150min-200min，并每隔20min-30min加入上述步驟(1)中配置好的氫氧化鈉、雙氧水和硫酸鎂MgSO₄的混合溶液直至煮練前的狀態(tài)，同時要進行機械攪拌，攪拌速率為150-200r/min，攪拌方式為每隔20min-30min順/逆時針交替攪拌；