1、一種陶瓷壓力注漿成型方法，包括合模、注漿成型、脫模取坯步驟，其特征是，實心陶瓷坯體的注漿成型，在合模后開始注漿時利用泥漿泵向陶瓷泥漿加壓，初始壓力為0.1-0.15MPa，讓泥漿充分填滿模腔后將壓力提高到0.2-0.5MPa，使泥漿中的水份經模具中透氣的石膏被過濾出去，形成實心坯體；空心陶瓷坯體的注漿成型，在合模后開始注漿時利用泥漿泵向陶瓷泥漿加壓，初始壓力為0.1-0.15MPa，讓泥漿充分填滿模腔后，將壓力提高到0.2-0.5MPa，使一部分泥漿附著在模腔上達到所需厚度，然后向模腔內充入壓力為0.2-0.5MPa的壓縮空氣，讓未附著的多余泥漿經泥漿管排出，再在關閉泥漿管情況下繼續加壓，使附著在模腔上的泥漿中的水份經模具中透氣的石膏被過濾出去，形成空心坯體；實心坯體或空心坯體脫模時，均利用壓縮空氣通過脫模氣管及透氣的石膏，向坯體表面加壓，壓力為0.2-0.3MPa，使坯體在壓力作用下脫離模腔，然后取出坯體。

2、一種實施權利要求1所述方法的注漿成型模具，包括凸模和凹模，其特征是，實心注漿模具的凸模和凹模由金屬模框、注漿管、脫模氣管和石膏材料構成；空心注漿模具的凸模和凹模由金屬模框、注漿管、脫模氣管、保壓氣管和石膏材料構成；所述金屬模框只有在模具的徑向外周包圍，前后端面為開口的圓形或矩形金屬筒；所述注漿管、脫模氣管和保壓氣管在澆注石膏材料前埋設在金屬模框中，脫模氣管與模腔表面的距離為10～40mm，保壓氣管的出氣口露在坯體的空心處。

3、根據權利要求2所述的注漿成型模具，其特征是，所述金屬模框圓形的采用鋼板制成，厚度為3～8mm；矩形的由鋼板或鑄鐵制成，厚度為5～15mm，當邊長較大時在徑向外周用加力筋增強。

4、根據權利要求2所述的注漿成型模具，其特征是，所述脫模氣管為金屬絲繞成的彈簧管表面套上一層能透氣的紡織品。

5、根據權利要求2所述的注漿成型模具，其特征是，所述注漿管或保壓氣管為塑料管或金屬軟管。