一.技術領域：

本實用新型涉及一種球墨鑄鐵鑄造裝置，尤其是涉及一種鐵水脫硫、球化同步進行裝置。

二.背景技術：

硫是鐵水中主要有害元素之一，隨著現代工業的發展，對鑄件相關產品的質量要求越來越高，對含硫量小于0.020％甚至小于0.015％的超低硫且優質球化的鑄件需求量不斷增加，因此，鑄件生產過程中去除硫的任務越來越艱巨。眾所周知，硫主要來源于煉鋼主原料——鐵水，高爐鐵水一般含硫量在0.025％至0.070％之間。為了生產低硫鋼或超低硫鋼，對澆注鐵水進行脫硫、球化預處理是必由之路。目前，國內、外廣泛采用的鐵水脫硫方法是噴吹法，采用該法脫硫，選擇鎂基脫硫劑，雖然可將鐵水中的硫脫的很低，如：寶鋼應用鎂脫硫后，能將鐵水硫降至10PPm，為超低硫鋼的冶煉創造了有利條件，但是，噴吹法脫硫需建專用廠房、投資大、操作環境差、關鍵設備要進口。根據國內已建鐵水脫硫站的情況，建一個年處理能力100萬噸的鐵水脫硫站需投資2000——3000萬元人民幣，其價格昂貴，一般企業難以承受。

三.實用新型內容：

本實用新型所要解決的技術問題是：克服現有技術的不足，提供一種鐵水脫硫、球化同步進行裝置。

本實用新型為解決技術問題所采取的技術方案是：

一種鐵水脫硫、球化同步進行裝置，包括控制機構、除塵機構、扒渣機構、高壓氮氣機構、鐵水包和鈍化鎂粒倉，在鐵水包的一側設置有高壓氮氣機構，另一側設置有扒渣機構，所述鈍化鎂粒倉通過閥門和管道與高壓氮氣機構的吹氣管道連接，吹氣管道的尾端設置有噴吹噴槍，所述噴吹噴槍伸入到鐵水包中。

所述噴吹噴槍的上端通過升降機構與吹氣管道的尾端連接，所述噴吹噴槍的下端位于鐵水包的2/3處。

所述的除塵機構、扒渣機構、高壓氮氣機構、鈍化鎂粒倉和噴吹噴槍分別通過線路和控制機構相連接。

該裝置的工作步驟為：

1、開啟除塵機構；2、將鐵水充放到小型鐵水包內；3、開啟高壓氮氣機構；4、將噴吹噴槍通過升降機構的調節插入到鐵水包的2/3處；5、開啟鈍化鎂料倉；6、噴吹進行脫硫、球化化學反應；7、關閉鈍化鎂料倉；8、提升噴吹噴槍；9、關閉高壓氮氣機構；10、開啟扒渣機構進行扒渣處理；11、澆注成型出球墨鑄鐵成品。

本實用新型的積極有益效果是：

1.采用本實用新型的鐵水脫硫、球化同步進行裝置，不需建專用廠房，不需要增添新的設備，操作簡單，且無污染、無塵，可以明顯改善操作環境；可以解放煉鐵，凈化鐵液，優化球墨鑄鐵鐵件的內在產品質量，市場前景好，推廣意義大，具有十分重要的社會意義。

2.采用本實用新型的鐵水脫硫、球化同步進行裝置，它以鈍化鎂粒做脫硫劑，大大減少了脫硫劑的加入量，降低脫硫成本；鐵液脫硫和球化可同時進行，原鐵液的含量允許達到0.2％，而無需預先脫硫；處理后殘余硫量低(0.008以下)；鎂的吸收率高；在處理過程中能可靠地增碳或添加其他合金元素；以鈍化鎂粒做成脫硫劑不會增加鐵液中含硅量，從而能更加準確、靈活的控制鐵液中的含硅量，使得鐵水成分穩定且避免浪費；處理過程鐵液溫度損失小，生產效率高，球化一罐鐵水球化時間5min左右。

3.采用本實用新型的鐵水脫硫、球化同步進行裝置，脫硫、球化一噸鐵水需要鈍化鎂粒1.8公斤，而采用常規的喂絲球化工藝則需消耗10公斤左右，鈍化鎂粒按22000元/噸計，包蕊線按9600元/噸計，球化鐵成本可以控制在50元以下，較其它工藝每噸鐵可以降低成本：54.40元，僅此一項，按年產20萬噸計，可以直接節約成本20萬元×54.40元＝1088萬元。

四.附圖說明：

圖1為本實用新型鐵水脫硫、球化同步進行裝置的結構示意圖。

五.具體實施方式：

下面結合附圖對本實用新型做進一步的說明：

實施例：參見圖1，一種鐵水脫硫、球化同步進行裝置，包括控制機構1、除塵機構2、扒渣機構3、高壓氮氣機構11、鐵水包4和鈍化鎂粒倉10，在鐵水包4的一側設置有高壓氮氣機構11)，另一側設置有扒渣機構3，所述鈍化鎂粒倉10通過閥門8和管道9與高壓氮氣機構11的吹氣管道7連接，吹氣管道7的尾端設置有噴吹噴槍5，所述噴吹噴槍5伸入到鐵水包4中；所述噴吹噴槍5的上端通過升降機構6與吹氣管道7的尾端連接，所述噴吹噴槍5的下端位于鐵水包4的2/3處；所述的除塵機構2、扒渣機構3、高壓氮氣機構11、鈍化鎂粒倉10和噴吹噴槍5分別通過線路和控制機構1相連接。

該裝置的工作步驟為：開啟除塵機構2；將鐵水充放到小型鐵水包4內；開啟高壓氮氣機構11；將噴吹噴槍5通過升降機構6的調節插入到鐵水包4的2/3處；開啟鈍化鎂料倉10；噴吹進行脫硫、球化化學反應；關閉鈍化鎂料倉10；提升噴吹噴槍5；關閉高壓氮氣機構11；開啟扒渣機構3進行扒渣處理；澆注成型出球墨鑄鐵成品。