技術領域

本發明屬于冶金領域，涉及一種濺渣護爐方法，具體的說是轉爐高氧化性爐渣的濺渣護爐方法。

背景技術

轉爐煉鋼采用濺渣護爐工藝，可以大幅度地提高轉爐爐襯壽命，降低煉鋼成本。轉爐爐渣的濺渣護爐方法是在轉爐出完鋼后，在轉爐內留下合適的渣量，用爐頂氧槍吹入一定壓力和流量的氮氣，將轉爐煉鋼的終點爐渣濺起粘結在爐壁上，形成濺渣層，在煉鋼過程中保護爐襯，延長爐襯壽命。

轉爐冶煉低碳、超低碳鋼時，需要提高爐內的氧化性，把金屬液中的碳氧化降低，這就造成轉爐吹煉終點的爐渣氧化性高。轉爐冶煉低磷、超低磷鋼時，為了提高脫磷效果，爐內也不可避免地產生高氧化性爐渣。高氧化性爐渣的T.Fe含量高達20-30％，這種高氧化性爐渣的熔化性溫度低，只有1250-1300℃，黏度小。這種物性的爐渣濺到轉爐爐壁上形成的濺渣層，由于其熔化溫度低，不能抵抗下一爐煉鋼過程的高溫侵蝕，在吹煉初期就熔化掉，轉爐爐襯過早地暴露在初期渣下，而被侵蝕。另一方面，由于高氧化性爐渣的粘度小，濺起的爐渣不易與轉爐爐壁粘結，形成的濺渣層薄，不利于保護轉爐爐襯。因此，轉爐冶煉品種鋼和高附加值的鋼時，產生的高氧化性爐渣對濺渣護爐是不利的，難以把轉爐爐襯壽命提高。

發明內容

本發明的目的在于提出一種可以明顯改善濺渣護爐效果，使轉爐的爐襯壽命大幅度提高的轉爐高氧化性爐渣的濺渣護爐方法。

本發明的目的可以通過以下技術方案來實現：

轉爐高氧化性爐渣的濺渣護爐方法，在轉爐出完鋼后，在轉爐內留下爐渣，用爐頂氧槍吹入氮氣，在爐頂氧槍開始向爐內吹入氮氣后，向轉爐內加入由無煙煤與氧化鎂組成的調渣劑，調渣劑的加入量為：每噸爐渣加入30～100千克調渣劑，將轉爐煉鋼的終點爐渣濺起粘結在爐壁上，形成濺渣層。

本發明的目的還可以通過以下技術措施來進一步實現：

前述的轉爐高氧化性爐渣的濺渣護爐方法，其中所述調渣劑的加入量為：每噸爐渣加入50～80千克的調渣劑。

前述的轉爐高氧化性爐渣的濺渣護爐方法，其中所述調渣劑在爐頂氧槍開始向爐內吹入氮氣后30～60秒內加完。

前述的轉爐高氧化性爐渣的濺渣護爐方法，其中所述無煙煤與氧化鎂的配比為3∶7～4∶6，即調渣劑是由30％～40％(重量百分比)的還原劑與60％～70％(重量百分比)的氧化鎂組成的。

前述的轉爐高氧化性爐渣的濺渣護爐方法，其中所述爐內留渣量為爐容量的6％～10％。

前述的轉爐高氧化性爐渣的濺渣護爐方法，其中所述爐內留渣量為爐容量的8％～9％。

前述的轉爐高氧化性爐渣的濺渣護爐方法，其中所述吹入氮氣的壓力為1.0MPa～1.2MPa，正常情況為1.1MPa，一般不超過1.2MPa。

前述的轉爐高氧化性爐渣的濺渣護爐方法，其中所述吹入氮氣的流量為30000Nm³/h～38000Nm³/h。

前述的轉爐高氧化性爐渣的濺渣護爐方法，其中所述爐頂氧槍的濺渣槍位為1.0m～2.2m，最好為1.4m～2.0m，若爐底薄則取上限槍位，若爐底上漲則取下限槍位。

前述的轉爐高氧化性爐渣的濺渣護爐方法，其中所述濺渣時間為4～5分鐘。

本發明主要有以下的優點為：

1.本發明在轉爐出完鋼后，爐內留下合適的渣量，用爐頂氧槍吹入一定壓力和流量的氮氣，同時，向爐內加入含有高反應性還原劑和氧化鎂的調渣劑，利用調渣劑中的高效還原劑將高氧化性爐渣中的氧化鐵還原，同時增加爐渣中的氧化鎂含量和氧化鎂固相質點，提高高氧化性爐渣的熔化性溫度，同時調整爐渣的粘度，使爐渣的物性適合于濺渣護爐工藝要求，調渣劑的另外作用是能夠縮短高氧化性爐渣濺渣時的孕育期，使有效的濺渣時間增加。通過本發明的濺渣護爐方法的實施，可以明顯改善冶煉高附加值鋼種產生高氧化性爐渣的轉爐的濺渣護爐效果，使轉爐的爐襯壽命大幅度提高。

2.通過濺渣護爐工藝的優化，使轉爐爐況非常穩定，爐齡達到3000爐以上，兩座轉爐爐壁最薄部位均在穩定在500mm以上。

3.通過濺渣護爐工藝優化，使轉爐的補爐次數大幅度降低，轉爐平均補爐次數由4次/天降低到小于2次/天，按每天減少一次補爐，每次補爐用時40分鐘，補爐時間全部安排在正常換組期間進行計算，則全年可節省時間243.3小時(40×365/60＝243.3小時)。轉爐日歷作業率按85％計算，平均日產按8500噸計算，則每年可以增加鋼產量73241噸。